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Síntesis
En esta hoja veremos diferentes alternativas de fabricación de estos elementos de unión mecánica.
El asunto a desarrollar en esta nota referirá al tema de tamaño económico de los lotes y a la incidencias de las diferentes mermas, scrap, y piezas para ensayos intermedios y finales, agregando la incidencia de los fletes y de los tiempos de espera, carga y descarga
También tendremos en cuenta el uso de alternativas de fabricación considerando los tamaños de lotes requeridos y los tiempos de producción de los equipos a utilizar.
 PARTE 2 DE 2

En la sexta nota publicada el día 1 de octubre de 2014 consideramos algunos puntos relacionados con los tamaños económicos de los lotes a fabricar analizando: equipos  de producción disponibles, secuencias de fabricación, calidad y características tecnológicas de la materia prima.

Tolerancias en los volúmenes a entregar en pedidos a ser fabricados especialmente.

Al finalizar esa primera parte del tema he indicado una breve guía de elementos que influirán en el precio final de venta y en lograr mayor ó menor  utilidad en el negocio.

En esta séptima nota y segunda sobre el tema de consideraciones económicas hablaré sobre: Muestras, Partidas Piloto y Nivel Aceptable de Calidad (AQL)

autopartes 2Cuando el cliente es una terminal automotriz , algún importante autopartista o de latractor A industria del tractor nos encontramos con otros requerimientos adicionales que nos obligarán a producir un lote pequeño de piezas, con el sistema de fabricación definitivo que se usará una vez aprobada la MUESTRA de la pieza y la PARTIDA PILOTO

 

Estos dos nuevos conceptos:

MUESTRA y PARTIDA PILOTO

nos obligan a producir un pequeño lote de piezas comparado con la eventual cantidad a comprar declarada por el cliente.

MUESTRA:todos entendemos que una muestra es una parte de piezas extraidas de un lote de mayor cantidad la que se transforma en representativa del total producido.

Para cumplir con esta exigencia no solo se deben extraer las muestras, sino que esas muestras deben ser controladas en todas sus dimensiones, se deben ensayar para verificar que cumplen con las especificaciones físicos – químicas – metalográficas.

Toda esa información se debe volcar en planillas que podrán ser provistas por el cliente o bién en un formulario interno de nuestra empresa.

Standard_deviation_chart A

Sugiero que cada empresa tenga su propio formulario de EVALUACIÓN DE LA CALIDAD.

Las piezas deben cumplir con el AQL solicitado para cada dimensión. ( AQL Aceptable Quality Level – Nivel Aceptable de la Calidad)

PARTIDA PILOTO: Esta es la entrega de una cantidad de piezas a determinar por el cliente – 5% / 10% –  de las piezas que serán programadas normalmente – una vez aprobadas las muestras – y estas piezas deben presentarse con los mismos recaudos que para la entrega de muestras.

Las piezas de la partida piloto serán utilizadas en la línea de producción.

Pueden ser  adquiridas para reemplazar a algún otro proveedor con dificultades, o bién para tener otra fuente alternativa de abastecimiento y tratando de lograr mejoras de precios de compra.

Es posible que las piezas de la partida piloto sean para un nuevo desarrolllo y en ese caso estaremos participando con nuestra provisión de un nuevo modelo de producto o de alguna mejora de algún conjunto.
scrapRetomado el tema de las mermas y de los scraps o chatarra la experiencia de cada fábrica o taller indica antecedentes de lo ya hecho.

- ¿Cuantas piezas se pierden en cada puesta a punto en las distintas máquinas? Pareciera

razonable que no excedieran del 3% / 5%

-Las mermas de fabricación que varían en el caso de tornillos según su diámetro y largo

siendo mayor el porcentaje en las piezas de diámetro pequeño y cortas que en aquellas de

mayor diámetro y más largas. Es habitual tener valores escalonados entre el 13% / 10% / 8% / 6% según las variaciones indicadas.

 

- En los casos de las piezas fabricadas por prensado o estampado en caliente como en forjadoras se debe considerar también las perdidas por cascarilla en el calentamiento que pueden variar en el 2% / 3%.

-Estos valores como la pérdida de piezas para la puesta apunto se deben cargar al costo de la materia prima.

-De igual manera la cantidad de piezas a ser ensayadas en cada etapa de fabricación, como enmetalografíaAA el control final, en los ensayos de Laboratorio, piezas a dejar como antecedentes de la fabricación y como muestras del proceso utilizado se deben calcular como incrementales a las cantidades que hayamos comprometido entregar al cliente.

Un detalle no menor es el de los fletes tanto para enviar a recubrimiento, tratamientos térmicos, mecanizados, etc.  que no podamos hacer en nuestro taller. El flete puede ser propio o contratado. Las dos alternativas tienen ventajas y/o desventajas.

Las debemos evaluar adecuadamente.

flete ASe debe considerar el costo del  flete de envío y el flete de retirar el producto con el tratamiento realizado.En ocasiones se comparte con el proveedor el hacer un flete a cargo de cada uno.

Esto es el costo del flete propiamente dicho, más eventuales demoras de espera ya sea para ser descargado o serle entregada la mercadería, el control de lo recibido, que no halla mezclas de piezas de otro colega. Todo suma al costo de producción.

Otro costo a considerares el tiempo de desarme de la máquina una vez concluida la pieza en ejecución y el armado de las herramientas hasta la nueva puesta a punto (Set Up).

Seguramente cada taller debe saber cuanto tiempo – horas – le lleva ese cambio de herramental hasta la nueva puesta a punto y debe determinar el criterio a seguir para adjudicar ese costo a algunas de las piezas o a un sistema de valorización mensual y luego determinar cuanto representa en base a un criterio que le resulte significativo.

Individualmente son todos costos relativamente pequeños – tal vez podríamos decir MONEDAS – pero la suma de tantos costos pequeños se tranasforman en PESOS y en menor utilidad para nuestra empresa.

Consideremos que muchas vecez se nos dice que algo es urgente, que no puede esperar, que hay que hacerlo de todas maneras, y en general el producto que se obtiene con esta forma de pensar no es bueno. En consecuencia lo que no hubo tiempo para hacerlo bién termina requiriendo tiempo para hacerlo bién en un segundo intento.
Hay trabajos que parecen fáciles y simples como ser la bulonería para uso estructural, de la que muchos300px-Electric_transmission_lines piensan que es tomar tornillos y tuercas comunes, y  hacerlos galvanizar  por inmersión en caliente.

Este tipo de producto debe cumplir con especificaciones precisas para el adecuado cumplimiento de su funcionalidad en la estructura donde va a ser usado.

En el comercio cuando un cliente solicita un producto de una calidad no habitual, por ejemplo 5.6 se le suele ofrecer productos de calidad 8.8, de mayor resistencia que va cumplir con creces su aplicación pero se debe pedir que el cliente acepte la sustitución, ya que al incorporar piezas de mayor resistencia puede provocar que otra pieza de la estructura cumpla con la función fusible y provoque un daño de mayor envergadura.

Para ilustracion del contenido del blog en los temas referidos a la fabricacion de elementos para fijaciones mecanicas les brindamos esta Presentación Electrónica como introducción al conocimiento del contenido sobre este tema.

Si les resulta de interes pueden clikear en la direccion del blog que aparece en la presentación y asi acceder al contenido completo de cada nota.

Descargar Presentación desde aquí: Síntesis Fabricación tornillos, tuercas

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Síntesis
En esta hoja veremos diferentes alternativas de fabricación de estos elementos de unión mecánica.
El asunto a desarrollar en esta nota referirá al tema de tamaño económico de los lotes y a la incidencias de las diferentes mermas, scrap, y piezas para ensayos intermedios y finales, agregando la incidencia de los fletes y de los tiempos de espera, carga y descarga
También tendremos en cuenta el uso de alternativas de fabricación considerando los tamaños de lotes requeridos y los tiempos de producción de los equipos a utilizar.
 PARTE 1 DE 2

Tamaños económicos de lotes a fabricar.

En  las series de notas ya publicadas he expresado algunas consideraciones sobre limitaciones en la fabricación de tornillos y tuercas debidas en algunos casos a las características de los equipos de producción dispònibles,  a las secuencias de fabricación que se desee utilizar y todo siempres influido por la calidad y características tecnológicas de la materia prima a ser utilizada.

Todos estos elementos combinados de manera de manera tal que el costode producción más los gastos originados por la administración, venta, logística, almacenamiento, etc. permitan obtener una utilidad máxima posible para la supervivencia y crecimiento de la empresa.

Una limitante en el uso de equipos de estaciones múltiples es el diámetro de la materiaMateria prima en depósito8905404 prima que ofrece el mercado de las acerías.

Superar diámetros mayores a 25 mm. para materiales a ser conformados en frío con procesos de tratamientos térmicos para ayudar a la conformación pasan ser desventajosos con procesos que fabriquen por conformado en caliente, en máquinas no progresivas y con materia prima en barras laminadas y no en rollos.

Un detalle no suficientemente valorado es el tamaño de los lotes que los clientes solicitan y es la cantidad admisible a ser entregada en más y/o en menos.

En base al tamaño de los lotes podremos optar – si se dispone de ellos por equipos de estaciones múltiples que inicien yterminen el producto en una secuencia contínua por distintas operaciones desde el corte del material hasta el roscadodel tornillo.

forjadora horizontalEsto hace que a partir de la quinta o sexta pieza en que se inicie el proceso será terminado un tornillo tras otro envalores que podrán variar desde 50 unidades por minuto hasta 350 unidades por minuto dependiendo del diámetro y largo del tornillos o pieza a producir.

Esto favorece el lograr la cantidad de producto programada en mucho menos tiempo que en otras máquinas de fabricación parcial. No se generan depósitos intermedios que ocupan espacio de almacenamiento y generan demoras en espera de que se desocupe la máquina que debe seguir el proceso generando stocks de productos  semi elaborados que generan mayores costos de producción.

Influyen en el costo final de producción del producto.

Retornando al párrafo en que expresaba: Un detalle no suficientemente valorado es el tamaño de los lotes que los clientes solicitan y es la cantidad admisible a ser entregada en más y/o en menos.

Se admite un límite de +/- 10%. Ejemplo: un pedido de 30.000 unidades es admisible entregar un mínimo de 27000 unidades y un máximo de 33.000 unidades para casos de piezas que se deban fabricar expresamente para ese cliente.

En general las fábricas y talleres pueden producir una variedad de piezas en diámetros, largos , modelos y calidades diferentes. Ofrecen al mercado un surtido de piezas habitualmente disponibles para entrega inmediata.

De otra cantidad de medidas  se  les debe consultar la factibilidad de entrega y la demora probable.

Existe una tercera alternativa que podríamos  definir como de ambos extremos del surtido, que si bién podrían fabricarlos, tratan de no complicarse tomando ese compromiso.Depósito Mayorista 2

Por cierto que en piezas de las medidas que el fabricante dispònga habitualmente en existencia es seguro que se entregrán la cantidad exacta solicitada.

En aquellas medidas que no se consideren como de existencia permanente, habrá que lograra el acuerdo entre el comprador y el vendedor previo a la colocación de la orden de compra, y el futuro proveedor deberá tener en cuenta en su cotización aclarar esta circunstancia al posible futuro comprador.
De la misma manera en que el cliente puede necesitar 10.000 unidades de ese producto, en el proceso de producción pueden llegar asere concluidas 10.800 unidades.

Hoy el cliente solo necesita 10.000 y se resiste a recibir las 800 unidades en más. A su vez el fabricante tampoco quiere quedarse con el excedente de 800 unidades de una pìeza que fue producida para un cliente determinado y que no sabe si luego con el tiempo podrá vender a otro cliente o al mismo cliente original.

Todo esto influye en el costo de producción y consecuentemente impacta en el precio final de venta.

 

En el trabajo de conformación en caliente de tornillos no hay limitaciones tanto en el menor diámetro – incluso por debajo de 1 mm. como en el diámetro máximo que puede superar los 25 mm. / 50 mm. / 75 mm. según lo que requierael mercado de la pieza a ser producida.Todo esto influye en el costo de producción y consecuentemente impacta en el precio final de venta.

hprno inducción 1

En estos casos se trabaja con materia prima en barras en los casos en que hay abastecimiento comercial y en casos especiales – por su medida – se apela al forjado de la materia prima para alimentar el proceso de producción.

No nos debemos olvidar del adecuado calentamiento de los materiales de partida para lograr un calientamiento uniforme para favorecer el proceso de conformado requerido.

Donde tenemos una limitante es en lo referido al diámetro mínimo ya que la masade las herramientas puede acelera el enfriamiento del material y dificultar su formación por el proceso de fabricación en cliente.

El calentamiento de la materia prima pude ser con combustibles líquidos,a gas o con electricidad por inducción.Parece razonable no trabajar conformando en caliente diámetros menores a 8 mm.horno inducción 3

Es conveniente que cada taller registre los tiempos y pasos necesarios para realizar cada tipo de producto que vaya a encarar su fabricación.

Se debe considerar :

  • -los equipos de producción principal y secundaria que se necesitarán para elaborar el producto
  • -Calidad del material de acuerdo al pedido a ser fabricado
  • -Mermas de fabricación
  • -Scrap de fabricación
  • -Cantidad de piezas para puesta a punto en cada etapa de del proceso a desarrollar
  • -Cantidad de piezas para los ensayos de calidad, físicos, químicos, metalográficos
  • -Tiempo de control de los tratamientos de terceros (recubrimientos, trat. térmico)
  • -Preparación del pedido para ser entregado
  • -Control visual de las piezas (que no halla mezclas, defectos visibles a simple vista, etc.)
  • -Hacer el fraccionamiento requerido / o acordado con el cliente
  • -Costo del elemento de embalaje y costo de su preparación y etiquetado
  • -Completar la documentación que debe acompañar a la entrega (tanto de índole comercial como técnica)

-Cada vez es mayor el número de clientes que solicita constancias para la rastreabilidad de las piezas desde el certificado de colada de la materia, informe dimensional de la fabricación, resumen de los ensayos físicos, químicos y metalográficos para el cumplimiento de las especificaciones solicitadas por el comprador.

 

Todo esto influye en el costo de producción y consecuentemente impacta en el precio final de venta.

 

Continuará

 

 

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Síntesis
En esta hoja veremos diferentes alternativas de fabricación de estos elementos de unión mecánica.
Haremos hincapié en la merma de materia prima de los diferentes procesos entre los sistemas de mecanizado y los de conformado en frio o en caliente.
También tendremos en cuenta el uso de alternativas de fabricación considerando los tamaños de lotes requeridos y los tiempos de producción de los equipos a utilizar.
Consideraremos las buenas prácticas de fabricación mostrando como deben conformarse las fibras del material para una excelente formación de la pieza.

ROSCAS LAMINADAS vs. ROSCAS CORTADAS

Roscas Laminadas:  roladas por medios de rodillos, sectores circulares y rodillos,o por peines planos.
Roscas Cortadas: por arranque de viruta, con cabezales tipo Landis, GTD, tornos mecánicos , máquinas de control numérico, o por aterrajado.

img015

A continuación  veremos las diferencias en la fabricación de ambos tipos de roscado a través de la observación de dos videos.
Se notará también el contraste  entre ambas fábricas en lo que hace a la presentación y organización de sus tareas.
Tomaremos conocimiento del sistema japonés de las “5S”,  su significado y filosofía.
Además aclararemos algunas terminologías.

 

El primer video se llama: Cómo se hacen los pernos de anclaje, contiene una expresión muy gráfica diciendo que “Una estructura es tan fuerte como los tornillos que la sostienen”

Ver nota sobre los eslabones de una cadena

Por lo que se aprecia al mostrar el depósito de la materia prima, usan acero apto para ser templado y revenido, en barras sólidas (macizas) en estado laminado descascarado.

La medida de diámetro de esta barra corresponde al diámetro exterior del tornillo a producir.

Los trozos de acero para fabricar cada tornillo son cortados mecánicamente en una sierra automática  computarizada.

Luego en un torno rebajan el diámetro del material al valor del diámetro medio de la rosca a fabricar, en la longitud que necesitan, y simultáneamente hacen el chaflán de entrada para la rosca.

Calientan por inducción el extremo del material donde va a estamparse la cabeza, la que es embutida en una matriz que la va a contener por la presión de un punzón hexagonal que al mismo tiempo estampa el chanfle superior  y las marcas identificatorias del fabricante y de la calidad final del tornillo.

A continuación son roscados por fricción en una roladora de rodillos que produce la deformación del valor del diámetro medio ya torneado en  el perfil de la rosca acompañado las fibras del material este perfil de rosca.

Con el proceso de roscas laminadas se obtiene un producto de mejor calidad tecnológica en comparación con las piezas que se roscan con arranque de viruta. (ver imagenes superior sobre el resultado de las fibras del acero en las zonas roscadas por ambos procesos de fabricación)

La etapa siguiente es la del tratamiento térmico de templado y revenido para llevar el producto a la resistencia requerida por su uso en la construcción metálica.

 

 

En el video que sigue veremos un taller donde están roscando por arranque de viruta pernos de diámetros 1/2 ” pulgada (12,70 mm.) y de 1″ (25,40 mm.).

Este proceso de roscado por arranque de virutas con el uso de peines tangenciales, también puede producir piezas de buen grado de terminación con debidos cuidados y puesta apunto de los cabezales, correcto afilado de los peines, y adecuado aceite lubricante refrigerante, que nos ayudarán a lograr una pieza de mejor calidad.

Es frecuente que este tipo de roscado sea utilizado más en la producción de bulonería  o piezas de calidad comercial, con mayores tolerancias de fabricación, e incluso con la colocación de la tuerca por parte del operario roscador mientras la máquina está roscando el nuevo tornillo. Esto es para asegurar el montaje del conjunto aunque posiblemente no nos asegure intercambiabilidad.

Observando en derredor de los puestos de trabajo de roscado se nota un grado de desorden que nos trae a la memoria el Sistema Japonés 5S que dá mejores situaciones ambientales para trabajar y crear.

Después del video haré un resumen de la esencia del Sistema 5S.

 

Rugosidad de las roscas

Es evidente que las roscas hechas con cada uno de estos métodos de fabricación tienen distinto grado de terminación superficial.

Esta terminación superficial se mide con instrumentos llamados rugosímetros que miden el grado de lisura de la suoerficie trabajada.

La empresa Tesker Manufacturing Corporation, en su boletín técnico 5m 684 nos dice que la  rugosidad superficial de una rosca laminada varía entre 4 y 32 micropulgadas (0,10160 a 0,81280 micrones)

En cambio para las roscas cortadas los valores varian entre 63 y 250 micropulgadas (1,6002  a 6,4008 micrones)

 

Sistema 5S

Este apartado del tema fue elaborado con la experiencia de mi participación en el Seminario “Organización, Orden y Limpieza – Método de las 5S”  dictado por el Ing. Gustavo  Fuentes de SIM Ingeniería , la colaboración de la Enciclopedia WIKIPEDIA, que amplia la divulgación con un excelente artículo del Ing. Industrial Lucas Martinez (martinezln@gmail.com) sobre la aplicación del Sistema 5S en empresas agropecuarias.

También se incorporan ilustraciones de las Docentes Srtas.  María Jacqueline Gonzalez y Tatiana Sanabria, a todos ellos muchas gracias por su aporte.

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada ‘S’ tiene un objetivo particular:
Significado de las 5S 1

FASES DE LAS 5S

Fases de las 5S 1

OBJETIVO
Como puede verse claramente, el programa se denomina 5s por ser 5 expresiones japonesas que comienzan con “s”, teniendo cada una su particular relevancia.

La primera S (SEIRI) se orienta al sentido de utilización de los artefactos que tenemos en nuestro lugar de trabajo, los cuales deben ser separados y agrupados en tres categorías:

1. Lo que se utiliza.
2. Lo que no utilizamos pero que podemos necesitar.
3. Lo que no se utiliza y no necesitaremos.

La segunda S (SEITON) se refiere al orden que debe existir en los lugares que habitualmente utilizamos, es decir, cada material, cada artefacto, cada herramienta debe tener una ubicación claramente identificada y que sea fácilmente reconocible para los demás.

La Tercera S (SEISO) está orientada a la limpieza que debe imperar en el lugar de trabajo o vivienda manteniendo equipos de trabajo y previniendo la suciedad y desorden.

La cuarta S (SEITKETSU) se refiere principalmente al sentido de salud que orienta sus fuerzas a mantener la higiene en todos los lugares que frecuentamos.

La quinta S (SHITSUKE) busca establecer autodisciplina y convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados.

En conjunto los puntos anteriormente indicados tienen como objetivo:

- Mantener un ambiente de trabajo sano, limpio y agradable.
– Obtener áreas más seguras.
– Fortalecer el trabajo en equipo.
– Mejorar ostensiblemente la gestión.
– Orientar nuestros esfuerzos hacia la satisfacción del Cliente.
– Motivar y mejorar la moral de los trabajadores.
– Incentivar la Creatividad.

RESULTADOS ESPERADOS

- La implementación y diario cumplimiento de las 5S busca obtener los siguientes resultados:
– Sectores limpios
– Escritorios ordenados
– Mayor espacio de trabajo
– Confortabilidad del lugar de trabajo
– Información de respaldo ordenada y accesible
– Minimizar los tiempos de acceso a la información
– Disponibilidad constante de artefactos y herramientas de uso común
– Respeto por las Normativas implementadas
– Estandarización de Procesos.

 

 

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Continuará el 22 /07 / 2014

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Síntesis
En esta hoja veremos diferentes alternativas de fabricación de estos elementos de unión mecánica.
Haremos hincapié en la merma de materia prima de los diferentes procesos entre los sistemas de mecanizado
y los de conformado en frío ó en caliente-
También tendremos en cuenta el uso de alternativas de fabricación considerando los tamaños de lotes requeridos
y los tiempos de producción de los equipos a utilizar.
Consideraremos las buenas prácticas de fabricación mostrando como deben conforemarse las fibras del material
para una excelente formación de las piezas.

Cuarta Parte

HOT FORMING – CONFORMADO EN CALIENTEforjadora horizontal

El encabezado en caliente, en general es similar al encabezado en frío en lo que hace a diseño y operación.
Gran cantidad de máquinas para encabezar en caliente son de matriz abierta, las prensas-tornillo-forjadodenominadas máquinas forjadoras horizontales. (fig. a la derecha)
Las máquinas que trabajan en sentido vertical son en su mayoría de matrices cerradas o sólidas. (figura a la izquierda)
El encabezado en caliente puede ser hecho de manera contínua o intermitente según se determine el proceso de fabricación.
El procedimiento de encabezado en caliente es usado para diámetros mayores que los que se fabrican normalmente en frío, o en logitudes mayores que exceden la capacidad de los equipos de formación en frío.

La cantidad de producción a poder fabricar en los procesos manuales de estampado en caliente dependen del tamaño del lote a  producir y de la habilidad y resistencia del operario.Semi elaborado Hot Forming
Materiales en barras son usados por lo general para encabezar en caliente.
Las barras pueden ser precalentadas o bién cortadas en tramos con la longitud necesaria del producto a fabricar, cuyo extremo a  ser recalcado será calentado en un horno para ese fin.

En la figura se aprecia la diferencia que se produce con la fabricación en máquinas de matriz abierta (Fig. A) y en máquinas de matriz cerrada (Fig. B).

En el caso de la figura A se aprecia una rebaba lateral en la unión de las dos matrices partidas (Comunmente llamado bigote) que se elimina con mecanizado, si afecta la funcionalidad de la pieza.

Secuencia de fabricación 1 Hot Forming

 

 

 

 

 

 

 

En la  figura  a la izquierda  se ve una secuencia de fabricación desde el trozo de barra, la pieza conformada y con rebaba, la pieza rebabada, punteada y finalmente roscada.

La alimentación puede ser automática o manual.
La temperatura a que el material debe ser calentado depende del tipo de materia prima y de la cantidad necesaria a ser  deformada.

Normalmente el acero en barras es calentado a un color rojo brillante para producir un buen estampado.
El calentamiento de los materiales a ser estampados o forjados en caliente se realiza con distintos combustibles y hornos. Pueden ser a Gas, Gas-oil, fue – oil o  electricidad.

El calentamiento por inducción y por gas producen menor cantidad de escorias que el uso de combustibles líquidos.
Son procesos más limpios y aseguran mayor vida útil a las matrices y punzones.

Cuando de debe calentar toda la barra, como para el proceso de fabricación de tuercas en caliente, se construyen Hatebur alimentación Nutformer color Bhornos del orden de los 9 a 10 mts. de longitud para producir el calentamiento de toda la barra.
Cuando la barra a logrado la temperatura óptima para ser forjada y manteniendo la tempertura de trabajo para completar el proceso durante la longitud de la misma  barra el operador toma el extremo de la barra próxima a la boca de salida del horno y la posiciona entre los rodillos alimentadores y habilita el proceso de fabricación. Y así barra a barra. Figura superior derecha.

Hotformer Hatebur área de trabajo colorEn general se calientan al mismo tiempo 6 a 8 barras de material, contando el operador con un auxiliar en el extremo opuesto del horno para empujar una nueva barra y colocar a calentar una barra nueva fría.
Cuando la barra ha sido cortada en trozos para bulones o piezas similares, se utilizan hornos gitatorios con las cuatro bocas opuestas para ir cargando los trozos frios y al completar el giro tener trozos con el extremo a recalcar ya en temperatura y los alcanza – el hornero – con una pinza al prensero.

Como se indica en el proceso de estampado en caliente se necesitan dos operarios por equipo ( un operador es el hornero y el otro operador es el prensero).
En cuanto al desperdicio o scrap del proceso de estampado o encabezado en caliente no es muy elevado. El diseñador del herramental tiene alternativas varias para encarar la producción de mermas, por ejemplo en el proceso de rebabado.
Otro desperdicio importante es el roscado por arranque de viruta, utilizando cabezales roscadores con peines tangenciales.

El destino o aplicación de la pieza ser forjada puede permitir combinar con procesos de mecanizados  para completar las piezas.

En partes de una mejor calidad de aplicación, antes de formar la cabeza en caliente se puede extrusionar el valor del diámetro medio de la rosca para ser roscado por laminado lo que asegura una mejor calidad tecnológica del producto. Este laminado de la rosca puede ser hecho con roscadoras de peines planos, o roscadoras de dos rodillos, o bien con rocadoras con rodillo central y uno ó mas sectores circulares.
En otros casos – dependiendo del tamaño del lote – en lugar de extrusionar puede mecanizarse al mismo valor del diámetro medio, si bien tendrá un incremento de merma puede aportar tecnología en el roscado.

Retomando el tema del roscado con peines tangenciales podemos decir que salvo el hecho de que se cortan las fibras del material, puede lograrse con equipos bien mantenidos y cuidando la calidad  y puesta a punto de los peines tangenciales se logra producir productos de buena calidad.

 

Cabezal Landis tangencialcabezal Landis a Rodillos   En la figura de la izquierda vemos un cabezal roscador exterior con peines tangenciales. Uno de los peines hace de fondo al conjunto.

En la figura a la derecha se muestra un cabezal a rodillos para producir roscas laminadas que aumentan la resistencia física de las piezas roscadas.

 

La figura inferior izquierda es un cabezal roscador para roscas interiores para uso en tuberias, bridas u otras piezas que requieran roscas interiores de mayor tamaño que los machos comerciales habituales. La capacidad de roscado es para diámetros interiores desde 32 mm hasta 330 mm.

Cabezal Landis roscado Interior 1Cuchillas de forma 5Una aplicación poco difundida es el uso de los cabezales para peines tangenciales  en  poder  tornear formas en piezas como podemos ver en la figura de la derecha, que permite hacer punta lápiz, puntas bombeadas, escalón y punteado o doble escalonado.

 

Este tipo de cabezales son aptos para talleres que no realizen  series de productos de mucho volumen y que tengan mentalidad de dar al mercado piezas de calidad y buen nivel tecnológico.

 

Forja Tibia – Formación en Semi – Caliente

Warm Forming – Semi Hot Forging

National Machinery en su newsletter de junio de 2014, referido entre otros temas a máquinas reacondicionadas a nuevo que ofrece al mercado, nos presenta una excelente síntesis sobre los procesos de Forja semi caliente que se reproduce a continuación y que agrdezco haber recibido.

 

El Formado en Semi -Caliente es el proceso de deformación del metal calentado a una temperatura que aumenta la maleabilidad del material, sin re-cristalización, aumento del grano o fractura metalúrgica.

Este proceso permite el formado a sus dimensiones y tolerancias finales, que pueden eliminar operaciones de mecanizado.

Las temperaturas están determinadas por el material, la geometría y las dimensiones y tolerancias finales.
El Formado en Semi – Caliente se ha utilizado desde décadas preferentemente en la industria aeroespacial, con materiales, tales como el titanio.

Históricamente, formadoras de 3 Golpes – 2 Matrices o de 2 Golpes – 1 Matriz recibían calentadores de inducción. Hoy, formadoras especializadas, como las FORMAX, pueden construirse con tecnología avanzada diseñada especialmente para aplicaciones de formado en semi – caliente.

Las temperaturas del proceso pueden variar, normalmente, entre los 200º/850ºC. Los refrigerantes y las tolerancias del herramental varían  cuando las temperaturas exceden de 600ºC. Posibles materiales utilizables:
• Acero Inoxidable Comercial
• FA 286 SS
• Aceros con alto carbono y aleados
• Inconel
• Waspalloy
• Titanio (6-2, 6-4)

Las Formadoras en Frío pueden ser adaptadas o diseñadas especialmente como Formadoras en Semi – Caliente, con la incorporación de algunos de los siguientes dispositivos:
 Convertidor de Alta Frecuencia
 Circuito Transformador Externo
 Barra Aisladora
 Bobina de Inducción
 Sistema de Refrigeración
o Convertidor y Bobina de Inducción
o Máquina: Refrigeración de Matrices, Bloque Matrices y Soporte de la Bobina de Inducción
 Calentador para Refrigerante de Matrices
 Sensor de Temperatura del Alambre
 Caída Automática de Semi elaborado
 Indicador de Alimentación o de Semi elaborado
 Sistema de Extinción de Fuego

 

 

 

Continuará el 03/07/14

 

Síntesis
En esta hoja veremos diferentes alternativas de fabricación de estos elementos de unión mecánica.
Haremos hincapié en la merma de materia prima de los diferentes procesos entre los sistemas de mecanizado y los de conformado en frio o en caliente.
También tendremos en cuenta el uso de alternativas de fabricación considerando los tamaños de lotes requeridos y los tiempos de producción de los equipos a utilizar.
Consideraremos las buenas prácticas de fabricación mostrando como deben conformarse las fibras del material para una excelente formación de la pieza.

 

Tercera parte

ESquema Formadoras de tuercas en frío 2Las formadoras de tuercas por estampado y conformado en frio (Cold Nut Forming – CNF) poseen un dispositivo de transferencia entre cada operación de cuatro pares de dedos que sujetan la pieza en cada etapa y la hacen girar 180º para posicionarla frente a la matriz en la operación siguiente.

Este sistema permite trabajar la materia prima de ambos lados mejorando el acomodamiento de las fibras de la materia prima, pudiendo lograr tuercas con canyos bien llenos, dureza mínima, dimensiones precisas y buen acabado.

Con esto se logra un producto final de más alta calidad con mayor duración de las herramientas y un roscado más fácil.

 

Formadoras de tuercas en frío 2

 FABRICACIÓN DE TUERCAS PARTIENDO DE ALAMBRE
CONFORMADO EN FRÍO

Tuercas herramientas 2

Conjunto de herramientas – punzones y matrices – de una formadora de tuercas en frío

 

Tuercas pasos de fabricación

Secuencia de operaciones consecutivas para la frabricación de tuercas formadas por estampado en frío

El proceso de estampado de estas máquinas produce un pequeño desperdicio -un cilindro – como se puede ver a la derecha de la figura de las secuencias de fabricación, que es el resultado de punzonar el agujero para juego ser roscada la tuerca. Según el tamaño de la tuerca el desperdicio o merma varía entre 5% y 15%.

La materia prima que se emplea para las operaciones de conformado en frío va desde aleaciones de aluminio hasta aceros de mediano contenido de carbono.

El conformado en frío nos da una mejor terminación suerficial, mejorando de 10 a 100 micropulgadas.

VENTAJAS DEL CONFORMADO EN FRÍO

La mayor ventaja reside en la alta velocidad de trabajo y la economía de la materia prima.

Estos dos elementos positivos nos dan un tercer elementos de ventaja: bajar  costo de producción.

Como ya expresamos eñ mejoramiento de las características físicas de la materia prima, hace que sea un proceso ideal para hacer piezas donde la resistencia es un factor importante.

A continuación reproducimos sobre la base de una publicación de BENGT BLENDULF & ASSOCIATES, Professional Education Consultants, de mánera consideramos máa didáctica el procedimiento de las máquinas Cold Nut Formers.

 

Secuencia tuercas en fríoRetornando a la consideración del transfer – elemento vital para la fabricación de las tuercas – además de hacer girar TUERCA CÓNICA PARA RUEDAS180º las piezas de una operación a otra, tiene también la particularidad de ser usado en piezas especiales como las tuercas aladas (Flange), tipo Tensilock, o la clásica tuerca de rueda de FORD 1/2 – 20 h x 1″ UNF – 2B, cónica. denominada B1012.

tuerca tensilock 2En estas aplicaciones el transfer gira 180º entre la 1ra. matriz a la segunda, y entre la segunda matriz a la tercera, y luego traslada en la misma posición – paralela – de tercera a 4ta. y de cuarta a quinta matriz, como muestra la figura para una tuerca tensilock.

 SECUENCIA DE FABRICACIÓN DE UNA TUERCA TENSILOCK, FLANGE Ó CÓNICA PARA RUEDAS

Tensilock pasos

Ejemplos de tuercas no comunes conformadas en frío en máquinas Cold Nut Formers

 

Tuercas ejemplos especiales

 

 FORMADO DE TUERCAS EN CALIENTE

 

Secuencia tuerca M16 Hotmatic B

Anticipamos en esta nota parte del contenido de la publicación venidera prevista para el 19/06/2014 dentro del tema conformado en caliente, tanto de pernos como de tuercas  y piezas especiales.

La secuencia que se muestra del proceso de conformado en caliente de una tuerca de rosca M20 estampada en caliente, con calentamiento de la barra por inducción, que es producida en tres estaciones de trabajo.

El tocho más alto es la cantidad de materia prima necesaria para obtener esta tuerca. En la primera estación se efectúa un escuadrado de las superficies de apoyo.

En la segunda estación se produce el mayor trabajo de deformación y en la tercera estación se hace el cortado del tejo central que dejará terminado el agujero para el posterior roscado.

El pequeño tejo es todo el desperdicio que produce este proceso de fabricacción.

Según el fabricante de la máquina alimenta 71 gs. materia prima y el desperedicio o scrap es de tan solo 7 gs. previo al proceso de roscado.

 

CONTINUARÁ el 19/06/2014

Síntesis
En esta hoja veremos diferentes alternativas de fabricación de estos elementos de unión mecánica.
Haremos hincapié en la merma de materia prima de los diferentes procesos entre los sistemas de mecanizado y los de conformado en frio o en caliente.
También tendremos en cuenta el uso de alternativas de fabricación considerando los tamaños de lotes requeridos y los tiempos de producción de los equipos a utilizar.
Consideraremos las buenas prácticas de fabricación mostrando como deben conformarse las fibras del material para una excelente formación de la pieza.

 

Segunda parte

Veremos gráficamente como es el comportamiento de los materiales para lograr unaSecuencia máquina doble golpe 1

adecuada formación de las cabezas en las máquinas estampadoras, tal como lo

indicamos el la nota anterior en la mostramos dos figuras en las que se apreciaban

las formas que tomaban las fibras de la materia prima, observándolas al microscopio

con un adecuado ataque de ácido.

 

Volúmenes de conformado

Otro elemento a controlar para determinar la calidad de la materia prima a ser utilizada es la variación de forma de la cabeza estampada en relación con el diámetro del alambre a ser utilizado

 

Máximo diámetro recalcable

El proceso de extruciónpor el cual se reduce la sección del cuerpo del tornillo para lograr el diámetro de vástgo para generar   la rosca de la pieza a producir puede hacer reducciones de sección del orden de hasta 30%  / 35%. Es lo que llamamos una extrucción normal.

 

MÁQUINAS Y PROCESOS

matrices 4.jpgEl encabezado – o estampado de cabezas – tanto en frío como en caliente, son hechos en máquinas llamadas encabezadoras (estampadoras, remachadoras) que actúan como prensas horizontales.

La operación consiste en una alimentación automática del alambre a partir de un alambre en rollos dentro de la máquina donde la longitud del material necesario para elaborar la pieza a febricar (Blank) es cortada y transportada frente a la matriz.

Este trozo de alambre es retenido en la matriz con una porción de su logitud sobresaliendo de la matriz. Este trozo de material sobresaliente es el necesario para producir la cabeza, la que mediante uno o más golpes por medio de martillos formadores (1er. paso, 2do. paso, cabeceros), siendo luego expulsada automáticamente de la matriz.

Esta operación completa: alimentación, corte, 1er. paso, 2do. paso, expulsión, es hecha con elevada  cantidad de matrices abiertas 2unidades por minuto.

Dos tipos de matrices se usan en las máquinas de estampado en frio – matriz entera ó sólida ó matriz partida.

Las máquinas pueden tener una matriz sólida, dos matrices partidas, o varias matrices sólidas.

En este último caso el trozo de material es transportado automáticamente de una matriz a la siguiente por medio de un transfer (transportador horizontal) y formado por los punzones para el encabezado.

 

ENCABEZADORAS O ESTAMPADORAS DE DOBLE GOLPE ( MATRIZ ÚNICA Y DOS PUNZONES)

En la figura siguiente podemos observar diferentes tipos de piezas que han sido fabricadas en estampadoras de doble golpe

 

Piezas en máq. doble golpe

Dentro de las máquinas estampadoras existe un tipo de piezas muy particular como son los remaches semi tubulares y tubulares. Estos remaches de pueden fabricar en máquinas de una matriz y dos golpes, y en máquinas de dos matrices tre golpes. Ver figuras:

remaches tubulares 3

 EXTRUSIÓN

En la parte inicial de esta publicación pudimos ver las limitaciones del proceso de conformado en frio ya sea para piezas que necesiten ser fabricadas en máquinas de 1 golpe  o de 2 golpes( Conocidas como máquinas doble golpe)

También se analizó  la capacidad de variación de forma. Esto requiere de materia prima en condiciones óptimas para un mejor resultado productivo y de productividad.

La consideración siguiente es en cuanto a la reducción de sección del cuerpo de la pieza – en general tornillería – para pasar del diámetro de cuerpo al valor deldiámetro medio para poder ser lueo la pieza roscada por laminado en frio (Roscado a fricción)

Esta operación de reducción de seción se denomina extrusión. En las aplicaciones de tornillería tenemos dos alternativas de extrusión:

Extrusión angular, la más frecuente, que puede utilizarse para reducciones de hasta 35% de la sección

Extrusión radial o cautiva, apta para mayores reducciones de sección transversal, la reducción de sección es más fluida, tiene menor tendencia al engrane,, necesita menor presión de trabajo y las piezas poseen mejor distribución de los granos de la materia prima.

Para asegurar un mejor rendimiento y mayor vida útil a la matriz, empíricamente se considera que su diámetro exterior debe ser por lo menos 2 1/2 veces mayor que el inserto que conformará la pieza.

A ccontinuación se representan esquematicamente los dos modelos de extrusiones considerados, se muestran ejemplos de fabricaciones, y se indican porcentajes de reducción obtenibles con extrusió radial o cautiva con ejemplo de reducciones de área pueden llegar hasta el 70%  en piezas elaboradas con aceros SAE 4037 (figura I) y una aplicación usando Cobre como materia prima logrando una reducción de sección del 91% (Figura C9

Extrusión angular genéricas

Extrusión radial genéricas

 

 

 


 

ejemplos cautiva originalreducción cautiva original

 

 

 

 

 

El cuadro  arriba a la  derecha en su primera columna muestra el porcentaje de reducción obtenido con una extrusión cautiva o radial.

La columna central nos indica la materia prima utilizada en la muestra realizada y la tercera columna – con letras – nos indica cuales de las figuras arriba a la izquierda son los ejemplos mostrados.

Extrusión hacia atrás: los dos tipos de extrusiones que hemos visto son también llamadas extrusiones hacia adelante.Cautiva horizontal

El conjunto de figuras que vemos arriba nos muestras un ejemplo de extrusión hacia atrás. Es una secuencia de fabricación de una pieza donde combina en si dos extrusiones, una cautiva y en el paso siguiente una extrusión hacia atrás.

La última figura – sobre la derecha – nos muestra un corte longitudinal de la pieza conformada y nos indica como han fluido las fibras de la materia prima durante el proceso de conformado.

 

Hemos explicado que los procesos para fabricar tornillos se pueden realizar en máquinas individuales  ( Estampadoras doble golpe, Rebabadoras – Espigadora – Punteadora, Roscadora a fricción, por laminado en cualquiera de los tres sistemas)

Posteriormente se desarrollaron máquinas que realizaban el proceso en una sola unidad. Estas máquinas fueron denominadas BOLTMAKER cuya secuencia de trabajo reproducimos sobre la base de una publicación de BENGT BLENDULF & ASSOCIATES, Professional Education Consultants

Secuencia boltmakerLos equipos BOLTMAKER tienen como mínimo tres estaciones de trabajo. También hay equipos de cuatro estaciones de trabajo para producir piezas  de mayor exigencias de formas, como ser tornillos tipo Allen (Hexágono Embutido)

El argumento comercial más importante usado por el fabricante – NATIONAL MACHINERY Ltd. es que sus equipos toman el material en rollos y forman con él millones de pieza útiles. Constityen una línea de producción que no requiere manipulaciones intermedias, recocidos, recubrimientos, engrase ni almacenamiento de piezas.Coldmatic Hatebur fibras rótulas color

Las máquinas Boltmaker son máquinas compactas que hacen todas las operaciones: extrusión, encabezado, rebabado, punteado y roscado. Después de formadas las piezas son transportadas por el interior de un tubo hasta el punteador donde se mecaniza el extremo a ser roscado.

Luego las piezas pasan a la estación de roscado por medio de peines planos que laminan la rosca.

Reitera el fabricante que sus máquinas Boltmaker son un sistema de producción de alto rendimiento con velocidades que varían entre 35 unidades por minuto en piezas grandes y 600 unidades por minuto en piezas pequeñas.

Las máquinas Boltmakers tienen también una patente de proceso de fabricación por un sistema que produce tornillos hexagonales sin ningún desperdicio, ya que conforma la cabeza embutida dentro de  una matris hexagonal en su parte frontal.

En la figura de la derecha se puede ver como es el comportamiento de las fibras de la materia prima en un proceso de conformado  comparado con el de mecanizado por arranque de viruta de una rótula automotriz, una de las piezas con mayor exigencia de seguridad crítica.

 

MÁQUINAS DE TRES Y CUATRO MATRICES

Máquinas de 3 y 4 matrices                               Piezas en encabezadoras progresivas 1

En las figuras vemos sobre izquierda un esquema simplificado de una máquina Boltmaker de 3 y 4 matrices donde se incluyen las operaciones de punteado y roscado por laminado a fricción.

A la derecha vemos ejemplos de piezas hechas con máquinas formadoras progresivas de 3 y 4 matrices.

Las encabezadoras progresivass son realmente máquinas Boltmaker sin estaciones de punteado y roscado, ofrecen la extraordinaria flexibilidad del formado por matriz múltiple para piezas que no requieren roscado.

Con tres o cuatro matrices formadoras estas máquinas pueden producir una amplia variedad de piezas de formas especiales como podemos ver en la figura superior derecha.

La mayoría de ellas se producen sin desperdicio, y las dimensiones se mantienen dentro de tolerancias estrechas.

 

CONTINUARÁ el 10/06/2014

Síntesis
En esta hoja veremos diferentes alternativas de fabricación de estos elementos de unión mecánica.
Haremos hincapié en la merma de materia prima de los diferentes procesos entre los sistemas de mecanizado y los de conformado en frio o en caliente.
También tendremos en cuenta el uso de alternativas de fabricación considerando los tamaños de lotes requeridos y los tiempos de producción de los equipos a utilizar.
Consideraremos las buenas prácticas de fabricación mostrando como deben conformarse las fibras del material para una excelente formación de la pieza.

 

Primera parte

 

Síntesis de procesos de fabricación

El contenido de esta figura resume los principales sistemas habituales de producción.

 

Las imágenes que siguen refieren al desperdicio que produce el sistema de mecanizado ( fabricar arrancando viruta) comparado con el proceso de deformación en frío.

El procedimiento de fabricar un tornillo partiendo de una barra de acero de forma hexagonal produce una gran cantidad de viruta que no tiene aplicación, además del tiempo para mecanizarlo.

Ejemplo: si de necesita producir un tornillo de diámetro 12 mm x 75 mm de longitud, que tiene una entrecara de 19 mm se debe iniciar la babricación por mecanizado con una trozo de barra hexagonal de 19 mm.

Luego se debe rebajar desde bajo de la cabeza hasta el extremo opuesto el material a 12 mm /11,80 mm de diámetro y hacerle un chanfle en el extremo para facilitar la entrada de la rosca.

Llegados a este punto nos plantea dos alternativas para el roscado. Roscar con arranque de viruta, o bien rebajar la zona a ser roscada hasta el valor del diámetro medio – 10,80 mm – y luego roscar por laminado con rodillos ó con peines planos.

img015 con texto

La fabricación de tornillos con el sistema de conformación en frio partiendo de alambre utiliza un trozo de alambre de diámetro 11,75 mm / 11,80 mm.

En una operación siguiente se conforma lo que se denomina primer paso dando una forma similar a un bulbo a la cantidad de material necesario para conformar la cabeza en un segundo paso o encabezado. En la misma operación se rebaja por extrución la longitud  del diámetro a ser roscado.

A continuación se realiza la operación de rebabado – que  produce el corte hexagonal – dando como desperdicio de la fabricación el recorte que se ve en la figura debajo de la leyenda de fondo verde.

Luego es punteado y por laminado se hace la rosca.

Estas operaciones para conformar un tornillo se pueden realizar en máquinas individuales ( Estampadoras doble golpe, Rebabadoras – Espigadora – Punteadora, Roscadora a fricción, por laminado en cualquiera de los tres sistemas)

 

La próxima imagen refuerza el concepto recién expresado con el agregado del factor tiempo para producir una unidad de tornillo mecanizada  comparada con la cantidad de piezas fabricadas por el proceso de conformado en frío.

 

Mecanizado

 

Para una buena conformación de las cabezas de los tornillos debemos realizar el paso – ó los paso previos . al estampado final procurando lograr un buen acomodamiento de las fibras de la materia prima que nos asegure una cabeza adecuadamente estampada, sin riesgos de descabezado.

 

Fibras tornillo hexagonal

La empresa norte americana RB&W, RUSSELL, BURDSALL & WARD BOLT AND NUT COMPANY- en la estuve haciendo una pasantía durante un mes – publicó en el año 1965 en la revista STEEL un aviso ilustrado con la figura superior a cuyo pié se leia un texto que expresaba:

Si Usted piensa que todos los tornillos son iguales … mírelos por dentro.

Corte un tornillo a lo largo por la mitad, púlalo en el laboratorio y atáquelo con el ácido adecuado para producir un efecto de grabado (aguafuerte). ¿Que Verá? Líneas de fluencia de las fibras de la materia prima.

Ampliando y observando la vista de de la sección cortada, con una lupa potente o con un microscopio se verá como las fibras de la materia prima siguen el contorno de la cabeza del tornillo.

Esto nos dice que la pieza fue conformada por el proceso de estampado en frío, que no ha sido mecanizada.

Ninguna fibra del material ha sido cortada en el radio de empalme de la cabeza del tornillo con su cuerpo, no ha sido debilitada por el corte de las fibras. (Zona de la flecha blanca)

El radio de empalme cabeza / cuerpo del tornillo favorece el aumento de la resistencia al descabezado.

Avezados operarios. con larga experiencia en el conformado en frío, sumado a una excelente calidad de la materia prima ayudan a producir óptimos tornillos estampados en frio.

 

El mismo concepto en cuanto a la  adecuada orientación de las fibras de la materia prima es aplicable a las piezas de seguridad – tanto tornillos como tuercas – del tipo Tensylock, con cabeza flange, dentado bajo cabeza y garganta en el emplame cuello cabeza para permitir un mejor y mayor torque de apriete para asegurar una mejor unión de las partes a ensamblar.

 

Fibras tensilock

 

Las letras en la figura indican:

A.- zona de los dientes perimetrales bajo la arandelaestampada junto con la cabeza
B.- ranura o garganta circular que permite flexibilizar el ajuste del tornillo
C.- zona plana debajo de la cabeza que asienta sobre la superficie de ajuste cuando los dientes periféricos se hincan en la superficie de apoyo
D.- Cuerpo de la pieza a unir

Cuando se aprieta o ajusta el tornillo tensilock los dientes perimetrales - A – del borde de su cabeza alada empujan tornillo tensilockhacia abajo en la superficie de apoyo, dando mayor ajuste al tornillo. El dentado perimetral se clavará en la pieza  sobre donde se está ajustando.

La garganta o ranura circular – B –  estampada bajo la cabeza cede al ajuste y limita la resistencia a la fricción en el punto A .

tornillo tensilock 1Esto permite un posterior ajuste sobre la cara de asiento del tornillo – C – formando un cuerpo sólido con presión de roscado en el cuerpo D.

Un tornillo tensilock debidamente ajustado da rigidez al conjunto unido previniendo aflojamiento en la unión.

El ángulo de los dientes perimetrales aumenta en un 25% la seguridad de la  unión, previniendo el aflojamiento causado por vibraciones.

 

Continuará el 29/05/2014

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PRINCIPALES TRABAJOS

Desde la legendaria Tuerca IBBOTSON – con dos perfiles de rosca simultáneos en la misma pieza – hasta las Corbetas Misilísticas MEKO 140 he transcurrido mi vida activa en el fascinante mundo de los elementos para fijación mecánica.

Conocía de los tornillos para metales, tornillos para madera, tirafondos, bulones, tuercas, arandelas, chavetas, pero un universo diferente encontré en la realidad de la industria.

No había fábricas de automóviles como llegamos a tener, solo había armadurías a los que llegaban kits o conjuntos que eran ensamblados en esas empresas.

En la construcción de los puentes ferroviarios con estructuras metálicas se unían las piezas con remaches (roblones) de gran porte, al igual que muchas construcciones metálicas para edificios o galpones de gran porte como la que sirve de sostén a lo que hoy es el Luna Park.

Los clavos para vías cabeza de perro, los tirafondos para vías, las tuercas clavos para viasIBBOTSON y las arandelas tipo grower de doble vuelta (Ver información sobre arandelas grower ) comenzaron a ser parte de la actividad diaria.

Los clavos para vías eran de sección cuadrada, con punta, y la denominación de cabeza de perro lo era por la semejanza del perfil de la cabeza con la imagen de una cabeza de perro. Eran  forjados en caliente partiendo de barras de sección cuadrada.

tirafondo para viasEl otro elemento habitual y con grandes volúmenes de fabricación eran los tirafondos para vías, que con la cara de asiento de su cabeza con forma de hongo y saliente tronco cónica ajustaban el riel al durmiente de quebracho colorado ensamblados con una arandela grower de doble vuelta para asegurar el ajuste de la unión. (Ver información sobre las arandelas grower)

foto doble vueltaLos clavos para vías cabeza de perro, los tirafondos para vías, las tuercas IBBOTSON y las arandelas tipo grower de doble vuelta (Ver información sobre las arandelas grower) comenzaron a ser parte de la actividad diaria.

 

 

CCorte  reducido Tuerca Ibbotsonomo tuerca autofrenan e (o auto trabante) se utilizaba la tuerca IBBOTSON, una tuerca de seguridad de forma hexagonal con una parte superior a modo de corona  a la que se le efectuaban cuatro ranuras – perpendiculares dos a dos – cuya profundidad superaba la altura de esta corona. Un par de esas ranuras coincidía con dos aristas opuestas y las otras dos  – perpendiculares a las de las aristas indicadas – se hacian en el centro de dos entrecaras opuestas.

La rosca de la tuerca era en toda su altura del mismo número de filetes por pulgada. En la parte de la cara de asiento era con rosca de perfil normal de 55º, hasta llegar al punto donde finalizaba la ranura de cada cara desde la parte superior, cuya rosca con el mismo paso, tenía un perfil con un ángulo de 42º. Los valores mecánicos que deben soportar los conjuntos coinciden con los de la actual Norma FA 7006.

Este sector ranurado al colocarse  sobre el tornillo, merced a las ranuras en cada cara cedía para facilitar el pasaje del tornillo hasta su ajuste total, y actuaba como freno al des atornillado del conjunto tornillo y tuerca.

Foto grower solaEsta tuerca hace años que fue sustituida por el uso de bulones, tuercas y arandelas tipo Grower pesadas (Ver información sobre las arandelas grower) por el uso de la tecnología de origen Francés.

accesorios ferroviarios 1

El paso siguiente en lo hizo un mayor crecimiento personal y aplicaciones de la Ingeniería fue con la bulonería para la construcción torres para transmisión de energía eléctrica, torres para Micro ondas, mástiles para comunicaciones.

Cada proyecto respondía a distintas normas de bulonería ya fuera el proyecto de origen europeo o americano, en varias calidades de resistencia, algunos con tratamientos térmicos de templado y
revenido y todos galvanizados por inmersión en caliente ya sea por la norma VDE210 o ASTM A153. (Ver nota sobre galvanizado en caliente y su aplicación).

En el cuadro resumen que sigue a continuación  se encuentra una descripción de las principales obras en las que he participado proveyendo los elementos para fijación.

PRINCIPALES TRABAJOS

DESCRIPCIÓN COMITENTE
1 Microondas Santa Fe – Vera –Corrientes ELINA – ENTEL
2 Línea de alta tensión 330 Kv. Futaleufú – Puerto Madryn longitud 2 x 550 Km. SADE – AA. Y EE.
3 Línea de alta tensión 500 Kv. El Chocón – Buenos Aires Separadores de conductores DUNLOP – RB – HIDRONOR
4 Línea aérea de 2 x 220 Kv. General Rodríguez – Morón 26 km. Cinturón del Gran Buenos Aires SADE – SEGBA
5 Micro-ondas Limite Superior de Formosa SADE – Sec. DeComunicaciones.
6 Complejo Ferrovial Zárate –Brazo Largo ARTIMSA
7 Línea de alta tensión 500 Kv. Ramallo – Rosario 170 Km. TECHINT – AA. Y EE.

300px-Electric_transmission_linesPoste torre-transmision-540x350 Torre 2 IMG_8209b

8 Microondas Pico Truncado – Ushuaia SADE – Sec. De Comunicacionais.
9 Grúas Puerto de Buenos Aires COMETARSA
10 Línea de alta tensión 500 Kv.   Santo Tomé (SFE) – Resistencia (CHACO) 460 km COFIRENE – TECHINT – MADE
11 Teatro Argentino de La Plata Talleres Barari
12 Línea de alta tensión 500 Kv. Rio Tercero – Gran Mendoza 450 km, SADE – AA. Y EE.
13 Línea de alta tensión 500 Kv. Alicurá – Abasto 1500 Km. TECHINT – HIDRONOR
14 Línea de alta tensión 500 Kv. Alicurá – Abasto 1500 Km. Separadores de conductores IATE – HIDRONOR

Grúa puerto maritimo 2torre-Mástil est01

15 Línea de alta tensión 500 Kv. Ezeiza – Abasto 58 Km. Cinturón del Gran Buenos Aires SADE – SEGBA
16 Línea de alta tensión 500 Kv. Rio Tercero – Recreo – El Bracho 616 Km. SADE – TEYMA – AA. Y EE.
17 Línea de alta tensión 500 Kv. Itaipú – Limpio – Asunción República del Paraguay TECHINT – ANDE
18 Línea de alta tensión 2x 500 Kv. Central Eléctrica Piedrabuena – Sub Estación Bahía Blanca SADE – DEBA
19 Línea Alta Tensión 132 Kv. Alicurá – Pilcaniyeu – Bariloche 124 Km. TECHINT – SADE – D.P.E. RIO NEGRO
20 Estación Transformadora Piedra del águila SADE – HIDRONOR
21 Línea Alta Tensión 132 Kv. Puerto Bastiani – Presidencia De La Plaza INCEL – D.P.E. DE CHACO

Estación transformadora  136605_gd Prensacable emprel_19042012

 

 

 

 

 

22 Línea de alta tensión 500 Kv. Sub Estación Costa Rica – Rep. Costa Rica COMETARSA – I.C.E.
23 Pórticos Choele – Choel HIDRONOR UTE DYCASA – TEYMA
24 Línea Alta Tensión 132 Kv. Estación Transformadora Gran Mendoza BAC – EMSE
25 Línea de alta tensión 500 Kv. Loma de la Lata COMETARSA
26 Soporte Equipos Estación Transformadora Resistencia – Rincón COMETAL – YACILEC
27 Línea Alta Tensión 132 Kv. Paso de Los Libres – La Cruz, Pcia. De Corrientes INCEL – D.P.E. DE CHACO
28 Estación transformadora Resistencia – Estación Transformadora Rincón YACILEC

Sub estación de_energía_eléctrica Morsetería 1

29 Repuestos Torres Transener ACEROS ZAPLA
30 Repuestos Torres Transener COMETARSA
31 Explotación Minera Bajo de la Alumbrera ALTO PALERMO
32 Sub Estación 500Kv. San Isidro – Posadas MACROMET – CEMATI
33 DIGIDOS   Digitalización Telefónica TECHINT
34 TCP Telefónica Comunicaciones Personales COMETARSA
35 TCP Telefónica Comunicaciones Personales TECHINT

Poste torre-transmision-540x350

 

Morseteríaf_XL

36 Corbetas misilísticas MK140 AFNE
37 Submarinos Astillero DOMEQ GARCÍA
38 Automatización de barreras ferroviarias CIMAS – MECAMET
39 Construcción nuevos galpones planta DÁLMINE – Campana COMETARSA
40 Estadio único Ciudad de La Plata- estructura soporte del techado AFNE
41 Bulonería para Morsetería MORSELA – EMA –IATE –DUNLOP

Submarino Meko 140 . Espora

 

 

 

 

 

 

 

42 Bulones y Tuercas para defensas (Guard Rail) ARMCO ARGENTINA
43 Bulones y tuercas para alcantarillados y túneles tipo TunnelLiner ARMCO ARGENTINA
44 Bulones y tuercas para grandes pasos tipo Multiplate ARMCO ARGENTINA
45 Bulones y Tuercas para defensas tipo española Autopista 9 de Julio Sur Ciudad de Bs. As. – DOBLAMETAL

Guard rail Tunnel Liner-1 multiplate

ACTUACIÓN DE VENDEDORES

Publicado: 15 de abril de 2014 en Capacitación

VENDER HIELO A LOS ESQUIMALES Y ARENA A LOS ÁRABES

Una Fábula Clásica sobre ventas

indígenas 3

De una exposición de Philip Kotler

 

En una ocasión una compañía de zapatos mandó a un vendedor a una isla del Pacífico para investigar si la empresa podía vender allí sus productos.
A los dos días, el vendedor llamó a su jefe y le dijo: “La gente aquí no usa zapatos. No tenemos mercado”.

indigenas 2El gerente pensó en chequear la aseveración del empleado y envió a otro vendedor ( en este caso, uno de los más eficaces) a la isla.
A los pocos días, el segundo vendedor llamó para declarar entusiasmado: “La gente aquí no usa zapatos. ¡Tenemos un mercado enorme esperando por nosotros!”

La historia normalmente termina aquí, pero yo siempre agrego un detalle más: confundido por las dos conclusiones, el gerente decidió mandar a su mejor vendedor a esta isla.

Este hombre se tomó algo más de tiempo que los anteriores y finalmente llamó diciendo:

“Todos los nativos tienen diversos problemas en sus pies, sin duda usar zapatos los beneficiaría.

pie 2

Nosotros podríamos diseñar zapatos especiales para solucionar cada uno de sus problemas.

zapato 4

 

 

 

 

cacique 2

 

Tendremos que invertir en publicidad para informar a la gente sobre los beneficios de usar zapatos, pero necesitamos la cooperación del Jefe de la tribu antes de empezar.

Ya calculé el potencial de ventas y todos los costos”.

¿Cómo calificaría el razonamiento y la manera de actuar de cada uno de estos vendedores?

El primer vendedor es el típico “cumplidor de órdenes”. Al observar que la gente no usaba zapatos y no los pedía dedujo que no había mercado e informó en consecuencia.

El segundo es la clase de vendedor que cree que puede venderles hielo a los esquimales y arena a los árabes. No se detuvo a evaluar si el negocio era bueno o no.

El tercer vendedor es, en realidad, un hombre de marketing.El hombre de marketing trata de identificar las necesidades y los deseos reales de la gente.
Piensa en las distintas alternativas para ofrecer productos que beneficien al mercado y que cumplan con la condición de ser rentables.

 

De Wikipedia extraemos esta breve síntesis sobre el Dr. Philip Kotler

Philip Kotler (Chicago Illinois, 27 de mayo de 1931), es un estadounidense, economista y especialista en mercadeo , titular distinguido, desde 1988, de la cátedra de Marketing Internacional S.C. Johnson & Son en la J.L. Kellogg Graduate School of Management perteneciente a la Northwestern University en Evaston, Illinois, seis veces considerada por Business Week la mejor facultad en temas empresariales de los Estados Unidos[cita requerida].

Obtuvo su Maestría en la Universidad de Chicago y PhD en el MIT (Instituto Tecnológico de Massachussets), ambos en Economía.

Realizó trabajos posdoctorales en matemáticas en la Universidad de Harvard y en ciencias del comportamiento en la Universidad de Chicago.

Es conocida su definición de Marketing:

Es la técnica de administración empresarial que permite anticipar la estructura de la demanda del mercado elegido, para concebir, promocionar y distribuir los productos y/o servicios que la satisfagan y/o estimulen, maximizando al mismo tiempo las utilidades de la empresa.

Citas: estas citas son expresiones dek Dr. Kotler, como definiciones concretas sobre  temas de su especialidad.

“Hoy tienes que correr más rápido para estar en el mismo lugar”

“Un producto es aquello que se puede ofrecer a un mercado con la finalidad de captar la atención para conseguir que sea adquirido, usado o consumido, siempre intentando satisfacer un deseo o una necesidad”

“Cree usted que el gran competidor de Kodak es Fuji? No, es Sony porque sus cámaras no utilizarán más películas químicas”

“La preocupación del ejecutivo debería ser empezar a cambiar antes que la crisis se produzca”

“Hay que tener proveedores preferidos e incluso transformar en socios a algunos de ellos”

“La fuerza de ventas es costosa, el desafío es administrar este recurso con excelencia”

“No fabrique nada que pueda comprar mejor o más barato en otro lado (tercerizar cuando sea necesario)”

“En un futuro no habrá competencia entre empresas sino entre redes”

“Las empresas ofrecerán sus productos desde aquellos lugares del mundo en los que se pueda obtener mayor valor, ya sea en función del costo, la calidad o la velocidad”

“Me maravillan las empresas que han aprendido a hacer de la innovación una rutina porque están permanentemente construyendo el futuro”