BULONES, TORNILLOS, TUERCAS, ARANDELAS – SÍNTESIS DE NOTAS PUBLICADAS Y LINK PARA ACCEDER – RESUMEN Y DEFINICIONES

 

Vamos a hacer una revisión y repaso resumido de notas ya publicadas que se refieren a la fabricación de tornillos y tuercas indicando en cada caso el link para acceder  a la nota completa

 

¿COMO NACE UN PARADIGMA?

SI USTED PIENSA QUE TODOS LOS TORNILLOS SON IGUALES, MÍRELOS POR DENTRO

Sistemas de fabricación de tornillos, tuercas, arandelas y productos afines 

 

 SÍNTESIS Y LINK DE LAS NOTAS  INDICADAS

 

¿COMO NACE UN PARADIGMA?

https://bulonestornillos.wordpress.com/2014/03/25/como-nace-un-paradigma/

Esta evocación nos permite tratar de entender porqué en determinadas circunstancias al preguntar el porqué de algo, recibimos como respuesta: PORQUE SIEMPRE SE HIZO ASÍ.

La nota desarrolla una vivencia laboral en la que recibí esa respuesta, PORQUE SIEMPRE SE HIZO ASÍ y explico la razón que dió lugar a esa respuesta.

Como experimento de análisis social del tema concluye la nota con un video –  www.youtube.com/watch?v=uKkTe_2F_Vs  –  desarrollado con unos simpáticos monitos que nos ayudarán a comprender como nacen los paradigmas.

Ver más en:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2014/03/25/como-nace-un-paradigma/

SI USTED PIENSA QUE TODOS LOS TORNILLOS SON IGUALES, MÍRELOS POR DENTRO

Esta nota la presenté el 06/11/2014 y pueden leerla completa en el siguiente enlace:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2014/11/06/si-usted-piensa-que-todos-los-tornillos-son-iguales-mirelos-por-dentro/

Vamos caminando, uno encuentra en su camino un pequeño tornillo,  una tuerca, alguna arandela,u otro elemento de fijación, tal vez caído de algún vehículo,  y tengo la sensación que instintivamente apuntamos a darle un puntapié, como si fuera algo insignificante, sin saber, ni imaginar toda la ingeniería tecnológica que contiene cada elemento para fijación y  su importancia en el uso real de la pieza.

                                                     

Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos de fijación en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas. Leonardo da Vinci desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas; sin embargo, éstas seguirán fabricándose a mano y sin ninguna clase de normalización hasta bien entrada la Revolución industrial.

En 1841 el ingeniero inglés Whitworth definió la rosca que lleva su nombre, haciendo William Sellers otro tanto en los Estados Unidos el año 1864.

 

Metalografía

Preparación de probetas y observación al microscopio

Introducción

La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los metales y las aleaciones.

La forma más sencilla de hacer dicho estudio es examinando las superficies metálicas a simple vista, pudiendo determinar de esta forma las características macroscópicas.

Para el examen macroscópico, dependiendo del estudio a realizar, se utilizan criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra.

Por ejemplo un corte transversal para determinar la naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos de fabricación de caños, etc.

Un corte longitudinal: para controlar los procesos de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura, etc.

Estos exámenes llamados macroscópicos, se diferencian de los exámenes microscópicos no solo porque se emplean pocos aumentos – usualmente menos de 10x – sino porqué se observan áreas grandes de la probeta en lugar de pequeñas zonas.

Las técnicas del macroataque son en principio sencillas, pero la interpretación de sus resultados es algunas veces muy dificil y requiere práctica y experiencia en el operador. Los resultados obtenidos no tienen más valor que la seguridad con que se los haya interpretado. Para este trabajo cuento con la colaboración del Técnico Metalógrafo Sr. Rodrigo Bodaño, joven y experimentado operador de la especialidad

Las imágenes que podemos observar en las ilustraciones de ese trabajo nos muestran con claridad la distribución de las fibras que han conformado adecuadamente el armado de la cabeza de la pieza consecuencia de un excelente primer paso ó primera operación en el proceso de estampado en frío.

La flecha resalta quizás el elemento más importante para la resistencia mecánica de la pieza, que es el adecuado radio de empalme de la cabeza con el cuerpo del tornillo.

La efectividad del macro ataque depende de cuidados que se sugiere  cumplir correctamente.

• Condición de la superficie atacada, dependiendo del cuidado con que se halla preparado
• Reactivo a ser utilizado
• Temperatura del reactivo que se utilize
• Tiempo que dure el ataque

Para hierro y acero de las calidades habituales de uso en nuestra especialidad es útil utilizar soluciones diluidas de ácidos inorgánicos en agua. El más habitual es una mezcla de partes iguales de agua y ácido clorhídrico.

Sugerencia para realizar la tarea de macroataque con éxito y seguridad.

Recordar dos expresiones como ayuda memoria.

1. No darle de beber al ácido
2. Pato al agua

La primera expresión «No darle de beber al ácido» significa no agregar agua sobre el ácido.

El proceso consiste en colocar la cantidad de agua a utilizar en el recipiente para la inmersión de la probeta y luego lentamente y revolviendo de manera permanente ir agregando el ácido, con esto se evitan salpicaduras que podrían provocar lesiones.

En la segunda expresión «Pato al agua», debe estar el agua en su lugar par luego incorporar al pato que representa al ácido.

Ver más en:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2014/11/06/si-usted-piensa-que-todos-los-tornillos-son-iguales-mirelos-por-dentro/

 

Sistemas de fabricación de tornillos, tuercas, arandelas y productos afines

La síntesis de esta nota es el resumen de la nota original publicada el 20 de mayo del año 2014 cuyo link es el que sigue:

https://bulonestornillos.wordpress.com/wp-admin/post.php?post=589&action=edit

 

Primera parte

El contenido de esta figura resume los principales sistemas habituales de producción.

Las imágenes que siguen refieren al desperdicio que produce el sistema de mecanizado ( fabricar arrancando viruta) comparado con el proceso de deformación en frío.

 

La próxima imagen refuerza el concepto recién expresado con el agregado del factor tiempo para producir una unidad de tornillo mecanizada  comparada con la cantidad de piezas fabricadas por el proceso de conformado en frío.

 

 

 

Para una buena conformación de las cabezas de los tornillos debemos realizar el paso – ó los paso previos . al estampado final procurando lograr un buen acomodamiento de las fibras de la materia prima que nos asegure una cabeza adecuadamente estampada, sin riesgos de descabezado.

Ver más en:

https://bulonestornillos.wordpress.com/wp-admin/post.php?post=589&action=edit

 

CONTINUARÁ

ARANDELAS GROWER – FERROVIARIAS – CAUTIVAS – PARA CONEXIÓN ELÉCTRICA Y MÁS

ANTECEDENTES

Una primera nota sobre el tema arandelas elásticas de presión tipo Grower – la Nº 4 de este blog – la he publicado el 16 de octubre de 2012 y a ella se puede acceder mediante el siguiente enlace:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2012/10/16/acerca-de-las-arandelas-elasticas-de-seguridad-tipo-grower/

La segunda nota sobre el tema – la Nº 31 la he publicado el 03 de abril de 2015 y a ella se puede acceder mediante el siguiente enlace:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2015/04/03/cual-es-la-funcion-de-una-arandela-elastica-de-seguridad-tipo-grower/

En la tercera nota hago una revisión y ampliación de del contenido de las dos publicaciones anteriores e introduzco algunos conceptos ensayados en laboratorios donde se cuestiona la efectividad de la unión de pernos y tuercas con la inclusión de una arandela tipo Gower en oposición la fijación que puede lograrse mediante el uso de dos tuercas (Tuerca y contratuerca) y en la definición de cual de ellas debe ir en contacto con la superficie de trabajo a bloquear. (http://www.boltscience.com/)

https://bulonestornillos.wordpress.com/wp-admin/post.php?post=1871&action=edit

 

ARANDELAS GROWER FERROVIARIAS –  TRACK WASHERS

Las arandelas ferroviarias fueron normalizadas por la industria de los rieles desde el año 1887

Las normas que fijan las condiciones que deben cumplir las arandelas para vías están diseñadas, dimensionadas, con adecuada selección de calidades de materia prima y establecen las características del control, tratamientos  térmicos y ensayos que las arandelas deben satisfacer.

Las buenas arandelas para vías aseguran la resistencia manteniendo la tensión del perno  en la unión bajo extremas situaciones de golpes, vibraciones por el paso de trenes y condiciones ambientales ( Efectos de dilatación o contracción de las vías consecuencia de los cambios de temperaturas).

En la actualidad las arandelas para vías están certificadas con aplicación de las normas ferroviarias. La calidad es clave Materia prima de la calidad especificada, en aceros de aleación.

El cuidado de estos detalles asegurarán el buen resultado económico, prolongando la vida de las uniones y reduciendo el costo de mantenimiento

http://www.shakeproof.com/products/washers/track.html

 

ARANDELAS GROWER EXTRA PESADAS – EXTRA DUTY

 

Con un mayor diámetro exterior, espesor más grueso y mayor superficie de apoyo las arandelas Grower extra pesadas absorven esfuerzos de torsión excepcionalmente altos y mantien la tensión con cargas pesadas lo que las hace arandelas ideales para uniones con elevado par torsor.

 

 

http://www.shakeproof.com/products/washers/extra-duty.html

 

ARANDELAS GROWER PESADAS – HEAVY SECTION

Con incremento del diámetro exterior, del espesor y de la superficie de apoyo esta arandela Grower resulta ideal para trabajos pesados que necesiten la aplicación de altos valores de torque en la unión.

Contribuye significativamente al mantenimiento de la tensión de ajuste en aplicaciones de tornillos y tuercas bajo cargas extremas.

 

http://www.shakeproof.com/products/washers/heavy-section.html

 

ARANDELAS GROWER DE ACEROS ALEADOS – HIGH – ALLOY

 

Semejantes a las arandelas Grower Pesadas en cuanto a su dimensional, se fabrican en acero aleado de alta aleación – SAE 4037 – y se utilizan en uniones donde intervengan pernos y tuercas de los denominados de alta resistenia del tipo de Grado 5 y Grado 8 según la denominación anterior de las normas SAE J 429 (La denominación actual es calidad 8.8 y calidad 10.9 de la norma ISO 898)

 

 

http://www.shakeproof.com/products/washers/high-alloy.html

 

ARANDELAS GROWER DE DIÁMETRO EXTERIOR REDUCIDO – HI – COLLAR

El menor diámetro exterior de este tipo de arandela Grower la hace muy apta para ser usada en superficies reducidas como bajo las cabezas de los tornillos allen ( héxagono embutido) o torx, brindando la capacidad de ajuste a la unión con un mayor espesor, compensando la sección resistente.

http://www.shakeproof.com/products/washers/high-collar.html

 

ARANDELAS GROWER LIVIANAS –  LIGHT

 

Estas arandelas Grower tienen una reducción significativa en lo que hace a la medida del espesor de la pieza, y una ligera reducción del diámetro exterior.

Su principal aplicación es  en uniones que deban soportar bajos pares de torsión, ser usadas en materiales livianos o frágiles, o donde no se disponga de suficiente altura para poder también alojar la  cabeza del tornillo.

Es el producto más adecuado para uso en artesanías o trabajos hogareños.

 

http://www.shakeproof.com/products/washers/light.html

 

ARANDELAS GROWER SERIES MILIMÉTRICAS – METRIC SERIES

Las arandelas de la serie métrica se identifican con la norma DIN 127 la que ampara dos alternativas de fabricación por sus diferente aplicación. Una  con extremos lisos la  DIN 127B y la otra con extremos levantados la DIN 127A, que está esquemáticamente representada en la figuara a la izquierda.

 

La DIN 127B es de aplicación general, mkientras que la DIN 127A es usada preferentemente en uniones donde debe asegurarse una buena  conexión eléctrica dando adecuada continuidad a la unión cable – jabalina, como ser  en instalaciones de transmisión de energía de alta, media y baja tensión.

 

Dentro de las arandelas normalizadas por DIN se tienen las DIN  7980 que son equivalentes a las arandelas  Hi – Collar de las normas americanas para uso en lugares con espacios restringidos como en los alojamientos de los tornillos Allen.

También se han normalizado arandelas métricas de las series Media y Pesadas que han sido normalizadas por el Instituto ASME (American Standars Mechanicals Engineers)

En la República Argentina tenemos la NORMA IRAM Nº 5106 que cubre  las arandelas elásticas helicoidales de seguridad tipo Grower, que dimensionalmente equivales a la  arandela Regulas de las normas americanas. (IRAM – Instituto Argentino de Racionalización de Materiales)

 

ARANDELAS GROWER PARA SER ENSAMBLADAS . CAUTIVAS  – PRE – ASSEMBLIES

Esta arandela está diseñada para ser utilizada en la industria de los tornillos para formar pequeños conjuntos de dos piezas – un elemento roscado como un tornillo y esta arandela con el diámetro interior reducido – con lo que se economiza tiempo de montaje – en lugares no facilmente accesibles en las  líneas de producción.   

El diámetro interior reducido de esta arandela grower permite el ser ensamblada en el vástago del tornillo previo a ser roscado  por laminado o fricción y quedar cautiva, como se puede observar en la figura a la derecha.

 

http://www.shakeproof.com/products/washers/preassemblies.html

 

ARANDELAS GROWER REGULAR – REGULAR SERIES

 

Es el tipo de arandela Grower mas difundido y usada por su multiplicidad de aplicaciones generales, volumen de producción,  comercialización y costo de mantenimiento

 

CONTINUARÁ – En una próxima nota en elaboración incluiré normas para arandelas Grower, espeificaciones, materiales y arandelas grower cónicas  para las  industrias del Automotor y camiones.

GROWER: Ferroviarias – Doble vuelta – Extra pesada – Regular – Ligth – Para enceldar y Más

ANTECEDENTES

Una primera nota sobre el tema arandelas elásticas de presión tipo Grower – la Nº 4 de este blog – la he publicado el 16 de octubre de 2012 y a ella se puede acceder mediante el siguiente enlace:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2012/10/16/acerca-de-las-arandelas-elasticas-de-seguridad-tipo-grower/

La segunda nota sobre el tema – la Nº 31 la he publicado el 03 de abril de 2015 y a ella se puede acceder mediante el siguiente enlace:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2015/04/03/cual-es-la-funcion-de-una-arandela-elastica-de-seguridad-tipo-grower/

En esta tercera nota hago una revisión y ampliación de del contenido de las dos publicaciones anteriores e introduzco algunos conceptos ensayados en laboratorios donde se cuestiona la efectividad de la unión de pernos y tuercas con la inclusión de una arandela tipo Gower en oposición la fijación que puede lograrse mediante el uso de dos tuercas (Tuerca y contratuerca) y en la definición de cual de ellas debe ir en contacto con la superficie de trabajo a bloquear. (http://www.boltscience.com/)

 

PLANTEO

La arandela de seguridad de resorte helicoidal de una vuelta – a la que algunas traducciones llaman Cerradura – estan en uso por más de 100 años. Se utilizan en muchas aplicaciones en la certeza  – y para algunos creencia – de que la unión  o acople de la Tuerca y el Perno disminuirán la posibilidad de aflojamiento.

Algunos estudios y experimentos de laboratorio sobre la factibilidad de la capacidad de ajuste de una unión que incluya lo que denominamos arandela tipo Grower consideran que es más efectiva  una unión con el uso de dos tuercas.

Una como tuerca propiamente dicha y la otra habitualmente denominada contratuerca.

En algunos casos las dos tuercas son de la misma altura. Lo más usual es que la que se denomina contratuerca sea más baja su altura.

Si nos referenciamos a la clásica Norma DIN la tuerca más alta será según DIN 934 y la más baja según DIN 936. En la actualidad tienen su correpondiente equivalencia en las Normas ISO (ISO4032 e ISO 4033).

Habitualmente con el uso de las tuercas altas y bajas para armar el conjunto tuerca – contratuerca colocamos la tuerca  más alta haciendo el cierre de la unión y la denominada contratuerca sobre la misma haciendo bloquear una sobre la otra con el uso de dos llaves simultáneamente y en sentido contrario.

La contratuerca ajustando y la tuerca base tendiendo a aflojar para producir el efecto de cierre de la unión.

Experiencias de laboratorio han demostrado una mayor capacidad de bloqueo utilizando en la base de contacto la tuerca baja y sobre esta la tuerca normal. Las experiencias fueron realizadas con piezas de rosca métrica 10 MA – 1,50 mm. (http://www.boltscience.com/)

Agradezco al enlace indicado el material descripto en su página web que lo considero muy valioso para nuestra especialidad de elementos para fijación y su correcto uso y fabricación.

Queda por considerarse – y cada potencial usuario hará sus números – el costo de dos tuercas  en oposición a la tuerca y la arandela elástica de presión tipo Grower. Se debe considerar también la influencia de los diámetros de las piezas.

Distinto es trabajar en diámetros M8 / M10 que hacerlo con piezas M24 / M 30.

 

ARANDELAS ELÁSTICAS DE DOBLE VUELTA (DOUBLE COIL)

Las arandelas ferroviarias de doble vuelta fueron desarrolladas específicamente para asegurar uniones de vias del ferrocarril  a los durmientes y soportar el intenso choque y vibración producidos por el  paso de los trenes.

Varios modelos cumplen y exceden las especificaciones de la norma de la American Railroad Engineering Association (AREA) y su fuerza de fijación ha sido probada y comprobada «en el trabajo» por más de 100 años.

La arandela de sección cuadrada pesada requiere hasta 4800 libras de presión para cerrarce, para quedar como una arandela plana.

Las arandelas tipo Grower de doble vuelta proporcionan dos veces la capacidad de reacción activa con respecto a  las arandelas convencionales de una sola vuelta o espira.

Arandelas de doble vuelta también se utilizan para asegurar uniones en aplicaciones estructurales y en la  construcción y reconstrucción de vagones para los ferrocarriles.

La arandela Grower de doble vuelta se utiliza en articulaciones suaves tales como montajes en postes de madera que son objeto de considerable expansión y contracción.

La doble vuelta proporciona el recorrido necesario para mantener la fuerza de sujeción eficaz en tales uniones. Las arandelas de doble vuelta se fabrican con un mayor diámetro interior.

 

La acción de resorte de la arandela de doble vuelta con alta capacidad de compresión se obtiene por el recorrido que provoca la carga de trabajo  comenzando a actuar sobre los extemos diseñados de la arandela provocando un ajuste, lo que permite su uso en uniones con madera ensambladas como postes, crucetas, brazos cruzados, estructuras de puentes, construcción de edificios en maderas en las zonas propicias para este tipo de construcción.

Mantiene la alta presión integral entre los elementos de madera que forman la unión que como  consecuencia de los cambios climáticos se encuentran de manera permanente fluctuando por reducción o por hinchado de los componentes sin que se produzca la trituración de las fibras de la madera.

Minimiza la interferencia de comunicaciones radiales o televisivas por elementos flojos, reduciendo al máximo la quema de los extremos de las crucetas o brazos causadas por fuga de arco eléctrico a través de partes flojas.

Información tomada de:

http://www.electricalmaterialscompany.com/htm/dble_coil_sprng_lock_washr.htm

 

Mi experiencia es que en nuestro país las arandelas de doble vuelta son solo las de uso ferroviario que estan normalizadas por el Instituto IRAM en colaboración con Ferrocarriles Argentinos, plasmada en la norma IRAM – FA l 7018.

 

CONTINUARÁ

 

 

GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE – CENTRIFUGADO – 2da. Parte

 

 

La elaboración de la siguiente nota fue realizada con el aporte de experiencia personal como usuario de productos galvanizados por inmersión en caliente por el método de centrifugado usual para productos como tornillos, tuercas, arandelas planas, arandelas tipo Grower, productos con tratamientos térmicos o en estado natural.

La primera nota de esta serie la he publicado el  02 de febrero de 2016, se puede ver en el siguiente link

https://bulonestornillos.wordpress.com/2016/02/06/galvanizado-por-inmersion-en-caliente-hot-dip-galvanizing-galvanizacao-a-quente-o-a-fogo-1ra-parte/

Una segunda nota podrán verla en el enlace que sigue:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2016/03/12/galvanizado-por-inmersion-en-caliente-2da-nota/

La empresa especializada DRUETTA HNOS.S.A. ha dedicado  una especial atención al proceso de galvanizado por centrifugado en su manual técnico (comercial@druetta.com.ar) http://www.druetta.com.ar/

La primera parte de esta nota sobre galvanizado por centrifugado, primera parte, se puede ver en el link

https://bulonestornillos.wordpress.com/2016/03/30/galvanizado-por-…fugado-1ra-parte/

Una anécdota: en una provisión internacional – la Línea de Alta Tensión de 500Kv de ITAIPÚ – LIMPIO (Brasil – Paraguay) se realizó la entrega del total de la bulonería necesaria para la obra de 320 kms. longitud/TECHINT

Una vez entregada toda la producción fue almacenada al aire libre en medio de un campo – sobre la tierra – donde se iban acumulando los productos para el despacho internacional.

Toda la bulonería – de  4 empresas proveedoras argentinas – estaban  envasadas en cajones de madera que en su interior contenían los productos dentros de bolsa de polietileno.

Todo estuvo en espera del embarque algunos meses al aire libre durante una época bastante lluviosa. En su momento los productos se despacharon a Paraguay y al tiempo surgió el reclamo del constructor ya que los productos galvanizados estaban atacados de corrosion blanca.

¿Qué había sucedido? durante el período de las lluvias en el campo al aire libre y sobre la tierra se introdujo agua dentro de las bolsas de polietileno que generaron con la consiguiente humedad dicha corrosión blanca.

Viajamos a la obra, vimos el problema, con la participación de un galvanizador electrolítico de la zona se les realizó un pasivado a toda la bulonería involucrada y se solucionó el problema.

Luego de esta experiencia  -que tuvo un costo importante – todos los productos galvanizados por inmersión en caliente se despachaban con una leyenda en remitos, facturas y documentación técnica con un sello  cuyo texto es el que sigue.

Aprovechando la experiencia de este trabajo pude acceder a información de como está constituido el mercado de generación eléctrica de la República del Paraguay y de la construcción de Líneas de transmisión con aportes de organismos internacionales BID

Estrategia del Programa

2.1 Paraguay tiene una capacidad de generación eléctrica propia  de 8.710-Megawatts(MW) frente a una demanda máxima del orden de 2.000-MW, y cercana a los 10.300-Megawatts-hora por año (MWh/a)

Prácticamente toda la generación es hidroeléctrica. La región de Asunción donde se concentra cerca del 58% de la demanda, se abastece en un 80% de las centrales hidroeléctricas de Itaipú y Acaray y un 20% de la central hidroeléctrica de Yacyretá mediante líneas de transmisión en 220-kilovoltios (kV).

7.000-MW (la mitad de la capacidad de Itaipú binacional con Brasil), 1.500-MW (la mitad con Yacyretá binacional con Argentina), y 210-MW de la represa de Acaray de propiedad de la ANDE. (Administración Nacional de Electricidad)

Objetivos y resultados esperados

El objetivo general del Programa es mejorar la competitividad del sector productivo y el nivel de vida de la población del Paraguay a través del aprovechamiento eficiente de la generación eléctrica renovable disponible en Paraguay.

Con esta experiencia como antecedente ampliaré el tema corrosión blanca con la colaboración de

http://www.academia.edu/19627104/Guia_de_galvanizacion

Las imágenes que ilustran el tema las tomé de

Haz clic para acceder a Notas%20Informativas.pdf

 

Corrosión Blanca 

(Ligera o Media es Aceptable, Excesiva es Rechazable)

Es el nombre dado a los depósitos blancos que se forman en la superficie de la pieza con zinc, debido al almacenamiento o transporte en condiciones de mala ventilación o humedad.

A pesar de la apariencia, la corrosión blanca no pone en peligro la capa de zinc original. En caso de duda, debe procederse a una limpieza del área afectada y verificar su espesor.

Para evitar la corrosión blanca en el almacenamiento, las piezas recubiertas de zinc deben ser transportadas y almacenadas en un lugar seco y aireado.

Si son almacenadas al aire libre, las piezas no deben estar en contacto cercano: la circulación libre de aire es necesaria para evitar la condensación y la retención la humedad.

Se debe evitar el agrupamiento o contenedor cerrado, porque la acción capilar puede dibujar superficies de agua en el contacto cercano.

Las piezas no deben almacenarse en contacto directo con el suelo.

Para prevenir la aparición de corrosión blanca, los galvanizadores utilizan un proceso de estabilización pasiva, que consiste en aplicar una solución que inhibe la corrosión blanca.

Sin embargo, estas medidas no se encuentran exentas de atención en el almacenamiento del acero galvanizado.

 

En la primera parte de la nota sobre centrifugado vimos las etapas de: DESENGRASE – ENJUAGUE – DECAPADO.

Completaremos las etapas que cierran el proceso.

ENJUAGUE

Después del decapado es muy importante que las piezas sufran un lavado en agua corriente en baños subsecuentes ( preferentemente mas de uno )con la finalidad de remover los residuos producidos en el decapado de forma de minimizar las contaminaciones de los baños siguientes

FLUX

Solución de sales que favorece la reacción de adherencia entre el hierro y el zinc. La acción del Flux se procesa de dos formas :

a) parte es consumida en la disolución y escorificación de los resíduos remanentes

b) El resto ejerce  función humectante ( o mordiente ) proporcionando un eficiente humedecimiento de la pieza por el zinc fundido

SECADO

Objetivo de Precalentamiento se realiza en un rango de 60ºC a 100ºC

1. a) Disminuye el choque térmico de las piezas al ser galvanizadas
2. b) Previene contra salpicaduras de zinc en el area de alrededor de la cuba de galvanización , durante la inmersión de la pieza en el zinc fundido ; cosa que sucede cuando hay humedad

Cuidados prácticos:

• Mantener la temperatura entre 110 e 140ºC.
• Temperaturas bajas no permiten la remoción total de humedad, con riesgo de explosiones durante el sumergimiento
• Se aconseja galvanizar las piezas imediatamente despues debido a la absorción de humedad por la sal, que es muy higroscópica, y las piezas pueden humedecerse

BAÑO DE ZINC

Inmersión del acero, limpio y preparado en forma adecuada , en un baño de zinc líquido, dentro de una cuba metálica o de  ceramica, a una temperatura aproximada a los  450 ºC.

Durante la inmersión se produce la difusión del zinc en la superficie hierro y/o acero, formando la aleación zinc – hierro y las diferentes capas intermetálicas

CENTRIFUGADO

Por tratarse de piezas pequeñas ( tornillos, tuercas, arandelas, morsetería, etc.) se colocan por lotes en canastos perforados  que se centrifugan a la salida del baño con el propósito de retirar el exceso de zinc.

ENFRIAMIENTO e INSPECCIÓN

• Se aconseja un enfriamiento rápido en agua, para que pare el crecimento de las camadas de aleaciones, evitandose una cristalización grosera y frágil
• En algunas galvanizaciones, se aprovecha este tanque de enfriamiento para realizar la pasivación de la camada de zinc de las piezas galvanizadas

Pasivado

• Se trata de un baño rápido en soluciones cromatizantes, a base de ácido crómico y bicromato, con la finalidad de retardar la aparición de la llamada “corrosión blanca”  ( capa protectora en torno de 0,5 mm  de cromato de zinc insoluble )
• Esta pasivación confiere al zincado un aspecto ligeramente amarillo, siendo mas claro cuanto menor la concentración de la solución o menor el tiempo de imersió

Tiempo de Imersión

• Cuanto mayor el tiempo de imersión, mas gruesa será la camada, hasta determinado limite, pasando a ocurrir una estabilidad

• Se observa un crecimento acentuado en el primer minuto de imersión , etapa que corresponde a la rapidez de la reacción entre el zinc y el hierro para, en seguida, ocurrir una etapa de reacción mas lenta, correspondiendo a un consecuente crescimento mas lento de la camada

Aspecto práctico

• El tiempo de imersión puede variar de 10 a 300 segundos

Comportamiento del revestimento de zinc

Se verifica experimentalmente que el tiempo de vida del revestimiento depende del peso de la camada de zinc, variando para cada ambiente de trabajo.

• Puede determinarse este peso por la medida de su espesor, utilizando el método magnético.
• Una correspondencia entre espesor y peso de la camada es obtenida por el cálculo teórico, en el cual la camada de zinc es considerada uniforme y constituída de zinc puro.
• La relación entre peso y su respectivo espesor  es:

1 g/m2 : 7,14 g/cm3 =  espesor en micrones

Utilidad

La función del galvanizado es proteger la superficie

del metal sobre el cual se realiza el proceso.

 

 

GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE – CENTRIFUGADO – 1ra. Parte

 

La elaboración de la siguiente nota fue realizada con el aporte de experiencia personal como usuario de productos galvanizados por inmersión en caliente por el método de centrifugado usual para productos como tornillos, tuercas, arandelas planas, arandelas tipo Grower, productos con tratamientos térmicos o en estado natural.

La primera nota de esta serie la he publicado el  02 de febrero de 2016, se puede ver en el siguiente link

https://bulonestornillos.wordpress.com/2016/02/06/galvanizado-por-inmersion-en-caliente-hot-dip-galvanizing-galvanizacao-a-quente-o-a-fogo-1ra-parte/

Una segunda nota podrán verla en el enlace que sigue:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2016/03/12/galvanizado-por-inmersion-en-caliente-2da-nota/

La empresa especializada DRUETTA HNOS.S.A. ha dedicado  una especial atención al proceso de galvanizado por centrifugado en su manual técnico (comercial@druetta.com.ar) http://www.druetta.com.ar/

PROCESO DE GALVANIZADO

El proceso se realiza por dos métodos diferentes que se definen por la funcionalidad  y/o tamaño de las piezas.

Esta funcionalidad hace a la primera etapa del proceso, si se debe realizar en baño quieto las piezas deben ser enganchadas.

Enganche: etapa del proceso donde se cuelgan los materiales en perchas, con una inclinación aproximada de 25º /30º para lograr la ventilación y el  drenaje necesarios.

Centrifugado: En este proceso por tratarse de piezas pequeñas (bulonería, morsetería, etc. se colocan las piezas por lotes en canastos perforados que son centrifugados a la salida del baño con el propósito de retirar el exceso de zinc.

A partir de la forma de introducir los materiales a galvanizar en el baño ambos procesos deben ser sometidos a las mismas operaciones para obtener el adecuado recubrimiento de la aleación Fe -Zn.

Estas etapas son:

DESENGRASE

ENJUAGUE

DECAPADO

FLUX

SECADO

BAÑO DE ZINC

ENFRIADO

PREPARADO

INSPECCIÓN FINAL

Estas etapas del proceso estan representadas esquemáticamente en la imagen de nueve sectores que sigue:

SUGERENCIAS DE LOS GALVANIZADORES PARA TENER MEJORES RESULTADOS

DE LOS ELEMENTOS DE UNIÓN A SER CENTRIFUGADOS.

Tornillos, tuercas, arandelas planas, arandelas de seguridad tipo Grower, arandelas cuñas, suplementos y otras piezas pequeñas.

Tornillos y piezas roscadas exteriormente: se sugiere adquirir las partes a fabricantes, que nos puedan garantizar los huelgos de la tolerancias para un correcto roscado posterior al galvanizado.

Las piezas con roscas exteriores no deben ser repasadas para no dañar el recubrimiento.

En piezas a ser galvanizadas se recomienda que sean como mínimo de diámetro 12 MA – 1/2″ UNC- 1/2″ W, todas de paso grueso.

 

Tuercas y piezas con roscas interiores: en todos los casos las roscas deben ser repasadas luego del galvanizado con machos cuya tolerancia sea la adecuada para el correcto ensamblado con el tornillo.

Las tuercas que se galvanicen pueden tener un roscado previo y luego del galvanizado ser repasadas con un macho sobre medida.

Las normas internacionales sugieren la fabricación de las tuercas  sin roscar antes del galvanizado, considerando la sobre medida del agujero, para ser roscada directamente luego del galvanizado con el macho sobre medida.

 

Arandelas planas. se sugieren que el espesor de las arandelas sea superior a 3,2mm. (1/8″). Son piezas que por su planitud  tienden a pegarse y hacerse como racimos.  estas irregularidades deben ser reprocesadas.

Los galvanizadores experimentados buscan de realizar el galvanizado de las arandelas planas tratando que esa circunstancia negativa no se produzca.

 

Arandelas elásticas tipo Grower: es aplicable el concepto de espesor mínimo sugerido y el usuario debe tener en cuenta también el diámetro del agujero de la arandela Grower para que tenga la suficiente sobre medida que permita que el espesor del recubrimiento no le impida llegar hasta debajo de la cabeza de los tornillos para un adecuado asiento.

 

Continuando con el proceso de galvanizado detallaré a continuación

que tareas son las que se realizan en cada etapa

DESENGRASE

• Remoción de materiales orgánicos

Los materiales son sumergidos en una solución a temperatura controlada con aditivos alcalinos, que actúan como desengrasante, para eliminar las impurezas que contengan las piezas como restos de aceite o grasa.

Esta inmersión no elimina la presencia de pintura, crayón, marcador, etiquetas , pinturas al aceite, escoria o escamas de soldaduras. Estos elementos deben ser retirados por el cliente a través de medios mecánicos (arenado – granallado -flap)

ENJUAGUE

• Operación fundamental pues cualquier resíduo que permanezca sobre la pieza, contaminará los tratamientos subsiguientes. El agua neutraliza la acción de los productos decapantes

DECAPADO

Caracteristica Operación de Remoción de Óxidos y Cáscaras de óxidos en solución ácida para obtener una superficie quimicamente limpia. Normalmente el decapado se realiza con ácido clorhídrico diluido a temperatura controlada.

El ácido clorhídrico  se diluye en concentraciones de 6 a 12%.

El tiempo de inmersión en el baño depende del grado de oxidación del material a ser procesado.

Aspecto práctico

• El tiempo de imersión puede variar de 10 a 300 segundos

Comportamiento del revestimento de zinc

Se verifica experimentalmente que el tiempo de vida del revestimiento depende del peso de la camada de zinc, variando para cada ambiente de trabajo.

• Puede determinarse este peso por la medida de su espesor, utilizando el método magnético.
• Una correspondencia entre espesor y peso de la camada es obtenida por el cálculo teórico, en el cual la camada de zinc es considerada uniforme y constituída de zinc puro.
• La relación entre peso y su respectivo espesor  es:

1 g/m2 : 7,14 g/cm3 =  espesor en micrones

EJEMPLO: en ocasiones no es fácil determinar el peso de la capa de galvanizado por inmersión en caliente por las formas de las piezas.

En la fórmula indicada nos dicen que 1 gramo de recubrimiento por metro cuadrado dividido por 7,14 gramos por cm cúbico nos dá el espesor del recubrimiento de la pieza en estudio.

Es decir si nos solicitan una pieza con un gramaje por metro cuadrado de 390, y lo dividimos por el número 7,14 nos dá como resultado que debe el espesor deberá ser de 56 micrones.

Esto lo podemos verificar por un medidor de espesores, elemento de uso frecuente en quienes hacen y usan recubrimientos de diferentes características.

Utilidad

La función del galvanizado es proteger la superficie

del metal sobre el cual se realiza el proceso.

Continuará

Galvanizado por inmersión en caliente . 2da. nota

La elaboración de la siguiente nota fue realizada con el aporte de experiencia personal como usuario de productos galvanizados por inmersión en caliente por el método de centrifugado usual para productos como tornillos, tuercas, arandelas planas, arandelas tipo Grower, productos con tratamientos térmicos o en estado natural.

La primera nota de esta serie la he publicado el  02 de febrero de 2016, se puede ver en el siguiente link

https://bulonestornillos.wordpress.com/2016/02/06/galvanizado-por-inmersion-en-caliente-hot-dip-galvanizing-galvanizacao-a-quente-o-a-fogo-1ra-parte/

 

La empresa especializada DRUETTA HNOS.S.A. ha dedicado  una especial atención al proceso de galvanizado por centrifugado en su manual técnico (comercial@druetta.com.ar) http://www.druetta.com.ar/

En el mes de octubre del año 2003 auspiciada por la Cámara Argentina de Galvanizadores, con la colaboración de la empresa CMM Argentina S.A. representante de los productos  Votorantin Metais de Brasil promovieron una conferencia  técnica sobre el tema «La Galvanización en Caliente» dictada en instalaciones de la Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional Haedo, siendo su Decano el Ing. Químico Elio Biagini.

 

Galvanización en caliente

Junta de hierro fundido

y con la superficie de galvanizado en caliente

La galvanización es un procedimiento para recubrir piezas terminadas de hierro/acero mediante su inmersión en un crisol de zinc fundido a 450 °C.
Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. Esta actividad representa aproximadamente el 50 % del consumo de zinc en el mundo y desde hace más de 150 años se ha ido afianzando como el procedimiento más fiable y económico de protección del hierro contra la corrosión.

Se utiliza principalmente en exteriores, donde por regla general han de atenderse períodos de protección frente a la corrosión que abarque varias décadas. Es en estas aplicaciones donde el galvanizado en discontinuo ha demostrado a lo largo de más de un siglo su extrema durabilidad, resistencia y nulo mantenimiento.

 

El Zinc se encuentra fundido en una cuba o crisol, y en ella se sumerge la pieza de acero. Con este proceso, se logra dar al acero base mayor resistencia a la corrosión, (en determinados medios corrosivos), sin que pierda sus características mecánicas.
En líneas productivas, la temperatura del baño de cinc, normalmente varía entre 438°C y 460°C.
La temperatura máxima del baño, se establece a fin de preservar la vida útil del crisol.

Duración y uniformidad del recubrimiento
El tiempo que una pieza galvanizada puede durar, entre otras variables, será función del ambiente a que esté expuesta.
Para ambientes de iguales características, será mayor su vida útil, cuanto mayor sea su cobertura.

Ejemplo: para un recubrimiento de galvanizado por inmersión en caliente con una deposición de zinc de 600 gramos por metro cuadrado (600 gs. / m2) de superficie cubierta, el tiempo de protección superficial estimada dependerá del ambiente donde sea utilizado.
Para referencia podemos decir que la duración estimada será:

TIPO DE AMBIENTE                                                  DURACIÓN DE LA PROTECCIÓN EN AÑOS
RURAL                                                                                                           34 AÑOS
MARINO                                                                                                          23 AÑOS
INDUSTRIAL                                                                                                    20 AÑOS
INDUSTRIAL CONTAMINADO                                                                               5 AÑOS

 

Los  criterios para determinar la calidad del galvanizado por inmersión  en caliente son:

el aspecto superficial o visual,

la adherencia,

el espesor.

Este último es el más relevante, dado que la duración es directamente proporcional a su espesor.

La tabla siguiente nos indica para piezas sin centrifugado (proceso de galvanizado contínuo) espesores mínimos y espesores medio de recubrimiento.

En pìezas roscadas  bulones, tornillos , anclajes cortos que deban ser centrifugados, tuercas, arandelas planas y grower los valores  que las normas establecen se indican en la tabla siguiente

 

 

De acuerdo al tamaño de los lotes a ser inspeccionados las normas

establecen la cantidad de piezas que se deben tomar de dicho lote

para ser controladas.

La tabla a la derecha nos indican de acuerdo al tamaño de los lotes la

cantidad de muestras a ser extraidas.

 

Los valores de las tablas indicadas estan dados en basea la norma UNE EN ISO 1461. (Norma Española  e Internacional)

En la República Argentina en general las especificaciones para los recubrimientos de zincado por inmersión en caliente estan referidos a la norma ASTM A 153

MEDICIÓN Y CONTROL DE CALIDAD

• Análisis químico del baño de zinc
• Adherencia de la capa de zinc  ASTM A 123 y ASTM A 153
• Uniformidad de la capa  de zinc IRAM  60712
• Peso de zinc por m2 ( gramaje ) IRAM 60712 y ASTM A 90
• Espesor mínimo de recubrimiento

 

En la galvanización por lotes o discontinua las estructuras de acero se fabrican primero y se sumergen después en el baño de zinc fundido, lo que asegura que la protección contra la corrosión cubra la totalidad de la pieza. Los bordes cortados también son galvanizados, y la inmersión asegura que las secciones huecas queden protegidas tanto por dentro como por fuera.
El galvanizado discontinuo difiere del galvanizado continuo en cuanto al espesor de la capa de zinc que se obtiene del proceso. En el galvanizado continuo el zinc depositado presenta un grosor de entre 5 y 40 micrones, mientras que la galvanización discontinua queda favorecida por espesores marcadamente mayores, normalmente entre 50 y 200 micrones.

 

Por todo lo anterior, el galvanizado resulta más resistente al deterioro físico que una capa de pintura. Además la totalidad de la superficie de las piezas queda recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre con las rendijas estrechas, los rincones y las partes ocultas de las piezas, que no quedan bien protegidas por otros tipos de recubrimientos

 

La tabla siguiente resume de manera gráfica y clara los requisitos que deben cumplir las piezas galvanizadas por inmersión en caliente de acuerdo a la norma ASTM A 153.

 

El crédito por esta tabla corresponde a la empresa  argentina GALVASA. http://www.galvasa.com.ar

 

 

He consultado también artículos especializados de la revista de la Asociación Técnica Española de Galvanización http://www.ateg.es/

En el año 2012 publiqué una nota sobre los tornillos y tuercas galvanizados por inmersión en caliente a la que se puede acceder con el siguiente enlace:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2012/11/27/tornillos-tuercas-galvanizados-por-inmersion-en-calienteinterercambiabilidad-o-funcionalidad-de-montaje

Utilidad

La función del galvanizado es proteger la superficie

del metal sobre el cual se realiza el proceso.

 

Galvanizado por inmersión en caliente – Hot Dip Galvanizing – Galvanização a quente o a fogo – 1ra. parte

La elaboración de la siguiente nota fue realizada con el aporte de experiencia personal como usuario de productos galvanizados por inmersión en caliente por el método de centrifugado usual para productos como tornillos, tuercas, arandelas planas, arandelas tipo Grower, productos con tratamientos térmicos o en estado natural.

La empresa especializada DRUETTA HNOS.S.A. ha dedicado  una especial atención al proceso de galvanizado por centrifugado en su manual técnico (comercial@druetta.com.ar) http://www.druetta.com.ar/

En el mes de octubre del año 2003 auspiciada por la Cámara Argentina de Galvanizadores, con la colaboración de la empresa CMM Argentina S.A. representante de los productos  Votorantin Metais de Brasil promovieron una conferencia  técnica sobre el tema «La Galvanización en Caliente» dictada en instalaciones de la Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional Haedo, siendo su Decano el Ing. Químico Elio Biagini.

He consultado también artículos especializados de la revista de la Asociación Técnica Española de Galvanización http://www.ateg.es/

En el año 2012 publiqué una nota sobre los tornillos y tuercas galvanizados por inmersión en caliente a la que se puede acceder con el siguiente enlace:

https://bulonestornillos.wordpress.com/2012/11/27/tornillos-tuercas-galvanizados-por-inmersion-en-calienteinterercambiabilidad-o-funcionalidad-de-montaje

PROTEGÉ TUS PRODUCTOS POR MÁS TIEMPO

Y SIN COSTO DE MANTENIMIENTO

Beneficios del galvanizado por inmersión en caliente:

•    Mayor vida útil de los productos.
  • El galvanizado no tiene costo de mantenimiento
  • El costo de galvanización es bajo comparado con los restantes métodos de protección.
  • El proceso de inmersión permite galvanizar productos de una variada gama de tamaños y formas.
  • La aleación que se logra da una gran resistencia a golpes y raspaduras, derivados de los movimientos o instalaciones.
  • El galvanizado por inmersión asegura un recubrimiento de toda la pieza, por dentro y por fuera.
  • Triple protección.

BENEFICIOS
Mayor vida útil de los productos
Un producto galvanizado por inmersión tiene una vida útil de al menos 10 años sin presentar principios de oxidación, y que puede ser mayor dependiendo del grado de exposición.

Sin costo de mantenimiento
Una vez galvanizado, no es necesario pintar ni realizar ningún tipo de mantenimiento.

Bajo costo inicial
El costo de galvanización es bajo comparado con otros métodos de protección.

Versatilidad
El proceso de inmersión permite galvanizar una variada gama de tamaños y formas de los materiales.

Mayor espesor y resistencia de capa
La aleación que se logra da una gran resistencia a golpes y raspaduras derivados de los movimientos o instalaciones

Garantía de recubrimiento
El galvanizado por inmersión asegura un recubrimiento de toda la pieza por dentro y por fuera.

Triple Protección
1. Barrera física: El recubrimiento posee mayor dureza y resistencia que cualquier otro tipo de recubrimiento.
2. Protección electroquímica: Con el paso del tiempo se forma una fina capa de óxido de zinc que actúa como aislante del galvanizado.
3. Autocurado: Ante raspaduras superficiales, se produce un taponamiento por reacción química de la superficie dañada.

 

Otros especialistas hacen una valoración más amplia de las ventajas deeste proceso y llegan a resumirla en diez razones, todas excelentes, que hacen que este material sea imbatible en su desempeño.
Primera. La duración de estos recubrimientos es extremadamente alta. Más de cien años de experiencia en la utilización del acero galvanizado en todo el mundo han permitido conocer con bastante exactitud la duración de la protección que proporcionan los recubrimientos galvanizados en caliente.

Así, por ejemplo, un recubrimiento galvanizado de espesor medio (70 micrones) puede proteger a las piezas y materiales férreos sin necesidad de mantenimiento durante más de 100 años en atmósferas rurales,

entre 35 y 70 años en ambientes urbanos o costeros de baja salinidad

entre 17 y 35 años en ambientes industriales o costeros de salinidad normal
Segunda. Los recubrimientos galvanizados protegen al acero de tres maneras distintas:

-constituyendo una barrera que se corroe a una velocidad 10 a 30 veces inferior a la del acero;

-proporcionando protección catódica a las pequeñas zonas que puedan quedar desnudas (bordes de cortes o taladros, arañazos, etc.)

-sacrificándose e impidiendo por tanto que en estas mismas zonas desnudas se forme óxido de hierro, principal causante de las fallas de las pinturas.
Tercera. Debido a la forma de obtención de los recubrimientos galvanizados, que consiste en la inmersión de las piezas y materiales a proteger en baños de zinc fundido, la totalidad de la superficie de los mismos queda recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre con las rendijas estrechas, los rincones y las partes ocultas de las piezas, que no quedan bien protegidas por otros tipos de recubrimientos.
Cuarta. El proceso de la galvanización en caliente produce un recubrimiento de zinc que está unido metalúrgicamente al acero de base a través de una serie de capas de aleaciones zinc-hierro. No existe ningún otro recubrimiento con esta característica, que es la que confiere al acero galvanizado su elevada resistencia a los golpes y a la abrasión, de gran importancia para evitar el deterioro del recubrimiento durante el manejo, transporte, almacenamiento y montaje del material galvanizado.

En el mes de octubre del año 2003 auspiciada por la Cámara Argentina de Galvanizadores, con la colaboración de la empresa CMM Argentina S.A. representante de los productos  Votorantin Metais de Brasil promovieron una conferencia  técnica sobre el tema «La Galvanización en Caliente» dictada en instalaciones de la Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional Haedo, siendo su Decano el Ing. Químico Elio Biagini.

Del material  Técnico impreso que  dieran a los partipantes del evento tomo el resumen siguiente que sintetiza las fases que se dearrolllan en el buen galvanizado para lograr el excelente rendimiento de esta aleación Fe – Zn

Explicación físico-química metalúrgica

Durante la inmersión, ocurre difusión del zinc en el substrato de acero , generando una reacción metalúrgica con formación de intermetálicos ( compuestos Fe-Zn ) cuya composición varia en espesor de camada , siendo que la porción mas externa es constituída basicamente de zinc puro

Para acero bajo-carbono revestido en baño de zinc fundido, sin ningun elemento agregado y para las condiciones de operación comunmente utilizadas , se obtiene un revestimiento constituído por cuatro fases

 Fase Gama – 26% Fe y 74% Zn (camada mas fina)

 Fase Delta – 10% Fe y 90% Zn (camada mas espesa)

 Fase Zeta – 6% Fe y 94% Zn (camada intermedia)

 Fase Eta – 100% Zn (camada mas externa – zinc puro)

CORTE de la capa de Galvanizado

Quinta. La galvanización en caliente es un procedimiento que sirve tanto para la protección de productos siderúrgicos como la chapa, los flejes, el alambre o los tubos, como para la protección de toda clase de artículos, desde pequeños tornillos hasta estructuras, vigas, parantes, largueros, tensores, de hasta más de 20 m de longitud.

Sexta. El mantenimiento es innecesario. La elevada duración de la protección que proporcionan los recubrimientos galvanizados, que supera frecuentemente la vida en servicio prevista para las instalaciones, hacen innecesario en la mayoría de los casos, el mantenimiento de las construcciones de acero galvanizado.
Séptima. La galvanización en caliente es un proceso industrial sencillo y perfectamente controlado, que permite obtener recubrimientos de zinc de calidad y espesor regulados sobre prácticamente cualquier artículo o pieza de hierro o acero. Los recubrimientos galvanizados en caliente son uno de los pocos sistemas de protección del acero que están perfectamente especificados por las normas nacionales e internacionales.
Octava. El razonable coste inicial de la galvanización que en muchas aplicaciones es inferior al de los otros posibles recubrimientos alternativos, unido a su elevada duración, da como resultado que este procedimiento sea el más económico de todos los conocidos para la protección a largo plazo de las construcciones metálicas fabricadas con acero.
Novena. Los diferentes elementos que constituyen una construcción galvanizada pueden ensamblarse fácilmente mediante tornillos o por soldadura. Los procedimientos de soldadura que se utilizan  normalmente para el acero sin galvanizar son igualmente aplicables al acero galvanizado.. Las zonas del recubrimiento afectadas por efecto del calor de la soldadura se pueden restaurar fácilmente mediante metalización con zinc o pintura rica en zinc.

Décima. El acero galvanizado es un material amigable para el medio ambiente. En su fabricación se consume poca energía.

Además, es un material íntegramente reciclable, capaz de producir nuevamente acero y zinc.

Además este mineral, el zinc, que constituye la envoltura externa del material y, por lo tanto, el que está contacto con el medio ambiente, es un elemento natural esencial para la vida de microorganismos, plantas, animales y personas. En el caso particular de las personas, son muchos más frecuentes los casos de deficiencia en zinc que el riesgo de sobreexposición a este metal o sus compuestos.

El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire.

Utilidad

La función del galvanizado es proteger la superficie

del metal sobre el cual se realiza el proceso.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

El 35 % de las actividades que desarrollamos no aportan valor al producto

El 35 % de las actividades que desarrollamos en nuestras empresas, talleres, oficinas -si bien son necesarias – no agregan valor a los productos que elaboramos y comercializamos.-
Muchas de ellas, son imprescindibles, como el facturar la mercadería provista, otras en cambio no deberían efectuarse, como ser corregir ó cambiar. Todas las actividades que podamos  identificar que no agreguen valor a los productos  deben ser eliminadas o reducidas significativamente, con la consiguiente reducción de costos ó gastos.-

En cuanto al valor de 35% lo he indicado para llamar la atención y hacernos reflexionar sobre el tema. Este valor será variable de acuerdo al tipo de empresa, de industria y de modernidad de sus instalaciones, equipos y pensamiento.

También internamente debemos establecer nuestras fortalezas y debilidades, haciendo un ranking para cada una de esas situaciones.-

Dentro de las fortalezas precisamos ubicar aquellas acciones que mejor y más efectivamente realizamos.-

En las debilidades debemos colocar las acciones que somos concientes que no hacemos tan bien, ó que nuestra competencia las realiza mejor.-

Esto encuadra con el conocimiento de la Productividad.

Sugiero ver el trabajo sobre el tema FODA desarrollado por el portal «El Rincón del Vago»

 

PRODUCTIVIDAD

Para conocer el tratamiento que debemos aplicar a las distintas actividades, para hacerlas más eficientes, más productivas, en principio tenemos que clasificar a las mismas en:

• Actividades que agregan valor

• Actividades que no agregan valor

• Actividades necesarias

• Actividades innecesarias

Esto depende de cada empresa, del tipo de actividad, del grado de automaticidad, si su actividad conserva un cierto grado de artesanía.

Es vital para las empresas cumplir con:

CALIDAD

ENTREGA EN TÉRMINO

PRECIO COMPETITIVO

Hemos dicho que hay actividades que no agregan valor a los productos que elaboramos.

Cualquier cosa que agrega costo o tiempo pero no agrega valor, es una pérdida

El cliente solo pagará por aquello necesita y que le es útil.

Cualquier otro recurso que empleemos será una pérdida.

¿Quien paga por ellas?

En el excelente trabajo realizado por el

INTI Instituto Nacional de Tecnología Industrial

en su Módulo 1: Introducción a las tecnologías de de Gestión – Las 7 Pérdidas, desarrolla el trabajo bajo el enfoque de  7 conceptos principales de pérdidas y de cada una de esas causales se desprenden otros criterios de considerar pérdidas.

EXPERIENCIA TOYOTA

1. Sobre producción

2. Stock excesivo

3. Transporte

4. Productos defectuosos

5. Trabajos innecesarios

6. Movimientos

7. Tiempos de espera

1.-SOBREPRODUCCIÓN: producir más, más rápido, o antes de lo necesario es una pérdida

Esto genera efectos no deseados:

• Compra anticipada de partes y materiales
• Genera costos variables de algo que aún no se ha vendido
• Costos de almacenamiento y seguros
• Uso de recursos que podrían utilizarse para otras mercaderías
• Aumento del inventario (Capital Inmovilizado)
• Acumulación de stock intermedio
• Deterioro de producto
• Dificultad para detectar defectos de calidad
• Obsolescencia o discontinuidad de productos

SOBREPRODUCCIÓN: tiene diversas causas

• Producción anticipada «por las dudas»
• Lotes de producción demasiados grandes
• Largos tiempos de preparación de máquinas y/o equipos (Set Up)
• Problemas de calidad
• Excesiva capacidad de planta, máquinas y/o equipos

SOBREPRODUCCIÓN: Como eliminarla

• Balanceo de línea
• Producción «Pull» utilizando  KANBAN
• Flexibilidad en la producción
• Cambio rápido de máquinas (SMED)

 

2.-EXISTENCIAS EXCESIVAS

Existen cuatro tipos de stock

• Materias primas e insumos

• Semi elaborados (en proceso)

• Productos terminados

• Repuestos

Las materias primas, semi elaborados y productos terminados

en exceso representan una pérdida

El stock excesivo oculta problemas.

• Mala planeación
• Fallas de máquinas
• Problemas de calidad
• Largos tiempos de entrega
• Problemas de Comunicación
• Lineas de producción no balanceadas
• Tiempo excesivo en el cambio de modelo
• Ausentismo
• Falta de orden y limpieza

 

 

Los stocks excesivos generan efectos no deseados

• Costos de almacenamiento y seguros
• Costo de transporte del mismo
• Espacio físico en la planta
• Posible rotura y obsolescencia
• Capital inmovilizado

Cuellos de botella: así se denomina todo recurso que tiene una capacidad inferior a la demanda que se le introduce.

Ejemplo: en una línea de trabajo el equipo inicial puede generar 100 piezas en la unidad de tiempo.

A lo largo de la línea otro equipo puede tener capacidad para 120 piezas, consecuencia de ello tiene tiempos muertos de trabajo.

También puede suceder que haya equipos que produzcan solo 70 u 80 piezas en el mismo tiempo, en este caso estamos generando stocks intermedios de semi elaborados.

Todo esto es pérdida

Las causas por las cuales se llega a altos niveles de stock suelen ser:

• Compra en grandes cantidades por conveniencia
• Preparación de máquinas de larga duración (Set up)
• Producción engrandes lotes
• Cuellos de botella
• Programas de producción inadecuados

Para reducir la acumulación de stocks se debe

• ajustar la producción a la demanda (nivelar)
• Producir en pequeños lotes
• Reducir los tiempos de preparación de máquinas
• Programar y controlar la producción

 

3.-Transporte

El transporte de los materiales no agrega ningún valor al producto.

Genera:

• Productos dañados
• Espacio insuficiente
• Layout inadecuado (diseño de la planta)
• Falta de métodos que faciliten el transporte

Los factores a considerar para el transporte de materiales son:

• Cantidad de veces que se realiza el transporte (Frecuencia)
• Tecnología del movimiento de materiales
• Volumen
• Peso
• Cantidad de material
• Distancia
• Tiempo

 

4.-Productos defectuosos

Los reprocesos y los productos con fallas provocanimportantes pérdidas en horas hombre y materiales

• Procesos que no agregan valor
• Necesidad de controles adicionales
• Pérdida de tiempo y materiales
• Aumento de costo
• Reclamos de clientes
• Pérdida de clientes

Es importante:

• Detectar los defectos lo antes posible para evitar continuar agregándole valor a un producto que finalmente se tendrá que desechar o reprocesar
• Llevar registros de calidad en los procesos para –  en base a estos –  poder realizar una estadística de cuales son las fallas más comunes y tomar acciones de mejora

5.-TRABAJOS INNECESARIOS

Se refiere a las operaciones y procesos que podrían no ser necesarios ya que no agregan valor al producto

• Tiempo invertido en otorgar al producto cualidades por las que el cliente no pagará
• Costos adicionales
• Producto con mayores requisitos de calidad que los necesarios

Existen tipos de trabajos innecesarios debidos a problemas de calidad, los reprocesos.

Los reprocesos se pueden deber, por ejemplo a:

• Defectos en los métodos del proceso
• Uso de herramental inadecuado
• Falta de capacitación de los operarios
• Calidad de la materia prima

6.-MOVIMIENTOS

Cualquier movimiento que realizen los operarios que no contribuya a agregar valor al producto genera una pérdida

Principalmente referido a movimientos que realizan los operarios que podrían evitarse  o reducirse.

No sólo motiva una menor producción por unidad de tiempo sino que en algunos casos se debe a una deficiente planificación ergonómica que puede provocar cansancio o fatigas musculares.

Algunos de los efectos no deseados son:

• Cansancio, fatiga, enfermedades laborales
• Pérdida de tiempo y energía
• Aumento de costos
• Aumento del tiempo de fabricación
• Menor productividad de la mano de obra

 

7.-TIEMPO DE ESPERA

Cuando un operario, una máquina o un producto debe esperar para continuar con el proceso se produce una pérdida.

• Aumento del tiempo de fabricación
• Aumento de costos
• Espacio físico ocupado por productos en proceso

Las causas que pueden generar tiempos de espera son:

• Producción en grandes lotes
• Flujo productivo obstruido
• Preparación de máquinas de larga duración
• Inadecuada programación
• Método Ineficiente
• Elevado índice de reprocesos

CONCEPTOS  IMPORTANTES

1. Diferencia entre producción artesanal y producción en línea
2. División del trabajo
3. Concepto de productividad
4. Concepto de pérdida
5. Maneras de aumentar la productividad
6. Las 7 pérdidas

CONCLUSIONES

Lo más importante es adaptar estos conceptos

a la realidad de nuestra empresa

Reitero mi agradecimiento a la publicación del INTI Instituto Nacional de Tecnología Industrial por el excelente trabajo desarrollado.

El análisis de TOYOTA es válido conceptualmente – en el marco de una experiencia tipo laboratorio – pero debemos considerar cual es la posición de nuestra empresa en el mercado en que actúa.

Supongamos somos proveedores de TOYOTA. Las condiciones en la relación las coloca TOYOTA.

Nosotros aceptamos o no seremos proveedores.

A su vez para proveer a nuestro importante cliente deberemos compras materiales, partes, accesorios para poder proveer el producto que nos han comprado.

A nuestros proveedores tratamos de aplicarles lo que nuestro cliente nos solicita. En ocasiones si nuestros proveedores son de nuestro nivel encontraremos puntos de acuerdo.

Más en ocasiones debemos comprar materias primas, y los proveedores de materias primas en general, son empresas del potencial de nuestro cliente, es decir ellos también fijan las condiciones de la relación.

¿Como debe actuar nuestra empresa?

¿Cual es la función de una arandela elástica de seguridad tipo Grower?

Los créditos por las fotos los agradezco a la empresa Grower-Metal SA

ANTECEDENTES

El problema de mantener apretado un bulón roscado  para unir dos o más piezas es tan viejo como el principio del bulón mismo.

Para aflojar un bulón o una tuerca es necesario ejercer por un instante un esfuerzo igual al que se hizo al apretarlo, luego bastará para seguir aflojando el esfuerzo de tan solo un par de dedos actuando como llave o pinza.

Resulta natural presumir que una tuerca se afloja debido a que las vibraciones producen el giro  del bulón como para que esto ocurra, entonces la solución estaba en garantizar que el bulón no girara respecto a la tuerca.

La tuerca castillo o almenada fue desarrollada para evitar este problema y fue comunmente aceptada como una solución en especial por la industria automotriz.

De esta manera solo se consiguió que la tuerca no girase respecto del tornillo, pero no se pudo evitar, como la práctica lo indica que la unión se aflojara.

Una vez producido el juego por el aflojamiento del conjunto tornillo tuerca se incorporaba al conjunto una arandela plana que eliminara el juego producido, con ello el conjunto volvía al huelgo original, con la aplicación de este suplemento

Trabajos de investigación han demostrado que el aflojamiento inicial es debido a un gradual estiramiento del bulón o tornillo, dando esto lugar al desgaste por roce de las superficies en contacto.

Cuando se fija la tuerca se la hace llegar a la presión necesaria contra el tornillo.

Mientras esta presión se mantenga la unión permanecerá firme. Mas cuando la presión decae hasta un cierto punto la unión se afloja a  «presión de mano» y la tuerca empezará a des enroscarse.

La solución no está en evitar que la tuerca no se desenrosque, sino en prevenir que la presión entre las partes de la unión no disminuya hasta el punto de peligro.

Por lo tanto el medio más satisfactorio para prevenir el aflojamiento es  mantener la  presión inicial entre la tuerca y el tornillo, de allí que deba haber un elemento para compensar las causas reales del aflojamiento.

El medio más práctico y satisfactorio para hacerlo es mediante una arandela comprimida, un resorte de una vuelta, bajo la tuerca, o sea una arandela helicoidal elástica de seguridad tipo Grower.

Aplicaciones especiales de arandelas helicoidales de seguridad de «doble vuelta» como la que ilustra la figura abajo a la izquierda son usuales en la industria ferroviaria.

 

 

 

 

 

Otra aplicación de arandelas helicoidales de seguridad son las utilizadas en la industria automotriz rama camiones con los conos elásticos según la norma DIN 74361 que ilustra la fotografía arriba a la derecha cuya aplicación es el ajuste de las ruedas.

Complemento el contenido de esta nota con parte del texto  de la que editara el 16 de octubre de 2012.

 ARANDELA DE SEGURIDAD TIPO GROWER

 Tienen un amplio uso en muchos tipos de montajes industriales.

La hélice absorbe inicialmente el torque de apriete, hasta que se hace plana (desaparece la hélice) bajo la presión de la carga de trabajo, ó de apriete, ó de ajuste.

El uso de arandelas de seguridad elásticas helicoidales – grower –  asegura en las uniones atornilladas una efectiva sujeción y una uniforme distribución de las cargas

Las normas prevén dos alternativas de fabricación: una con extremos lisos, y la otra con extremos levantados (Tipo A). Esta última versión es la más adecuada para uniones donde asegurarse una buena conexión eléctrica  dando adecuada continuidad a la unión cable – jabalina, como ser en instalaciones de transmisión de energía de alta, media, y baja tensión.

Cuando en la unión efectuada se disminuye la carga de ajuste por efecto de las vibraciones de trabajo del conjunto ensamblado (se afloja la unión) la arandela grower provee la resistencia al aflojamiento del conjunto bulón (tornillo y tuerca, ó tornillo y pieza roscada, ó pieza roscada y tuerca).

Habitualmente, para uso comercial las arandelas grower se deben fabricar en acero para resortes calidad SAE 1070 y deben ser templadas y revenidas.

Luego que la arandela grower queda cerrada (aplastada) por efecto de la carga de ajuste aplicada al conjunto que la contiene, se la ve como una arandela plana.

Si se aplica una sobrecarga a este conjunto la arandela grower tiende a producir una deformación que aumenta el diámetro interior y provoca además una variación lateral en su forma.

Ensayos de laboratorio demuestran que una arandela grower tiene una capacidad de ajuste superior al 70% que una arandela plana de igual espesor.

Las arandelas grower pueden ser fabricadas en aceros de alto carbono para resortes, aceros aleados, aceros inoxidables, para uso en la industria alimenticia , en la industria  química y petroquímica por su resistencia a la corrosión.

En ambientes sometidos a altas temperaturas y mayores efectos corrosivos se utilizan arandelas elásticas helicoidales de seguridad fabricadas con titanio. También es factible su producción en bronce silicio para uso en aplicaciones marinas.

Su presentación superficial puede ser natural, zincadas electroliticamente, galvanizadas por inmersión en caliente, o zincadas y galvanizadas mecánicamente.

Las arandelas grower responden a normas internacionales tanto en la serie milimétricas como en la  serie pulgadas. En algunos casos comercialmente se ofrecen al mercado productos intermedios.

Las normas prevén distintos dimensionamiento para un mismo diámetro de trabajo, dependiendo su elección de la aplicación a que se someta el conjunto.

Formación de PERSONAL y el CONO DE LA EXPERIENCIA – Aplicación a VENTAS

           10%                                        20%                                            30%

 

    LEER                                         ESCUCHAR                                     VER

 

EL CONO DE LA EXPERIENCIA

Una de las principales tareas en todas las empresas debe ser la formación de personal recién incorporado o de nuevo  entrenamiento de personal ya existente con destino de actualización o para ser promocionados a niveles superiores.

Para esta importante tarea se pueden usar experiencias de capacitación desarrolladas por terceros, o por  especialistas que la empresa ya tenga dentro de su inventario de colaboradores.

 

     Ya desde el siglo IV A.c. Confucio dijo “Lo oí y lo

       olvidé, lo ví y lo aprendí, lo hice y lo entendí”.

 

     Esto significa que olvidamos lo que oímos,

      recordamos lo que vemos y aprendemos lo que

      hacemos.

 

      Es totalmente cierto ya que el mejor aprendizaje

      es el que involucra todos los sentidos.

 

 

Edgar Dale (27 de abril de 1900 – 8 de marzo de 1985)

fue un pedagogo estadounidense, conocido por su famoso Cono de la experiencia (Cone of Experience). Hizo diversas contribuciones a la instrucción visual y auditiva, incluyendo una Metodología para analizar el contenido de las películas.

El Cono de la experiencia representa la profundidad del aprendizaje realizado con la ayuda de diversos medios. En la cúspide del cono se encuentra la Representación oral (descripciones verbales, escritas, etc).

En la base del cono, representando la mayor profundidad de aprendizaje, se encuentra la Experiencia directa (realizar uno mismo la actividad que se pretende aprender).

HASTA ESTE PUNTO ES LA EXPERIENCIA REAL DE EDGAR DALE, detallar las técnicas auxiliares para transmitir la experiencia, pero sin asignar valores numéricos porcentuales, ya que no hay experiencias por mí conocidas que respalden los valores numéricos.

La primera referencia al Cono fue hecha por Dale en el año 1946, publicando dos nuevas versiones en los años 1954 y 1969.

El orden creciente de las técnicas detallada por Edgar Dale es:

• Símbolos verbales
• Símbolos visuales
• Imágenes fijas, grabaciones, radio
• Películas
• Exposiciones
• Viajes de campo
• Demostraciones
• Representaciones dramáticas
• Experiencias Forzadas
• Experiencias Directas e intencionales
• Televisión (incorporada a la lista en el año 1954)

Si bién se le conoce como el Cono del Aprendizaje su correcta denominación es «Cono de la Experiencia»

Quienes adaptaron valores numéricos  al Cono de Dale también le adosaron que esos valores se obtenián después de 2 semanas de realizada la acción y/o experiencia.

No hay registro de que haya habido pruebas destinadas a medir la efectividad de las acciones planteadas por Dale, sin embargo se han difundido y difunden como hechos ciertos.

La representación esquemática del Cono del Aprendizaje está en la figura siguiente que nos muestra una parte central con perfíl de cono, donde dentro del cono contiene las posibles acciones para capacitación.

A su izquierda nos indica lo que se supone es la retención habida luego de dos semanas de haber participado de las acciones de capacitación enumeradas.

Mientras que en la columna derecha define el tipo de acción con la se actuó sobre el participante de la capacitación objetiva.

 

En 1967, un empleado de la Mobil Oil Company publicó una versión del Cono de la Experiencia añadiendo cifras sin base científica.

Muchos especialistas en pedagogía conocen esta representación (con las cifras del 10% al 90%, implicando afirmaciones como que «el 90% de lo que aprendemos por experiencia directa permanece en la memoria», en ocasiones añadiendo referencias temporales como «al cabo de dos semanas»).

Todas estas referencias son falsas y no tienen ninguna base. Edgar Dale nunca añadió cifras a su Cono, y de hecho llegó a afirmar que la representación del Cono de la experiencia debía ser siempre tomada con mucha precaución.
Hay una propuesta desarrollada en la Facultad de Educación de la Universidad Nacional del Centro del Perú, que, tomando como referencia el trabajo de Edgar Dale, presenta la propuesta de la «Telaraña de experiencias».
Esta propuesta de este gran pedagogo, en la actualidad cobra una importante vigencia dentro del proceso de enseñanza – aprendizaje, pues señala que aprendemos y recordamos más, acerca de lo que hacemos y decimos.

Otra forma de mostrar el Cono de la Experiencia, está reflejada en la figura siguiente:

APLICACIÓN AL ÁREA DE VENTAS

En ocasiones los vendedores tendemos a hablar y hablar y apabullamos al potencial cliente que no ve el momento que nos vayamos de su oficina.

Cuando en realidad deberíamos hablar lo imprescindible y concreto y escuchar todo lo que el cliente puede decirnos, ya sea que le surja de manera directa o que lo ayudemos con oportunas preguntas para que siga hablándonos.

Dado que tenemos una boca y dos orejas deberíamos hablar la mitad y escuchar el doble. En el escuchar no solo estan las palabras que oimos sino que deberíamos captar las palabras que están implícitas en lo que el cliente nos dijo.

Escuchar es la mitad del secreto de la comunicación

De la nota sobre «La escucha empática ¿Usted sabe escuchar?» escrita por la profesora María Alejandra Di Fonzo he tomado estos párrafos, basados en su amplia experiencia sobre el tema.

¿Cuántas veces sabemos escuchar realmente a los demás? ¿En cuántas oportunidades somos concientes de la necesidad que tiene el otro de hablar y ser escuchado? ¿Cuántas veces nos aseguramos de comprender, antes de ser comprendidos?

En general, predomina la tendencia de querer exponer nuestras propias razones y olvidamos que nuestros interlocutores también las tienen.
La escucha empática propone ponerse en el lugar de la otra persona, intentar ver la realidad desde el marco de referencia de ésta, evitando teñir toda la comunicación con nuestras propias apreciaciones y preconceptos.

En las empresas, el tema de la escucha adquiere una particular importancia. Cuántas personas se autocensuran la posibilidad de expresarse libremente y dejan de proponer ideas brillantes por temor a no ser escuchadas? Cuántos conflictos existen entre departamentos por no compartir información y no escuchar lo que el otro tiene para decir?
En estos tiempos, donde «lo único constante es el cambio» y donde la incertidumbre tiene connotación negativa, es común que las personas se aferren a conceptos o comportamientos conservadores porque se sienten menos vulnerables que enfrentando los cambios.

 

OIR es pasivo

ESCUCHAR es oir + interpretar

ESCUCHAR es activo

Se atribuye a Goethe la siguiente expresión:

«Hablar es una necesidad, Escuchar es un arte»

La imagen presentada – tomada de imágenes de Google sobre Escucha Activa – es la síntesis de lo que como vendedores debemos hacer.

La figura siguiente nos orienta a cómo actuar ante el cliente con preguntas oportunas.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Para concluir la presente nota he tomado – también de Google Imágenes – dos definiciones atribuidas al que fuera dos veces Primer Ministro del Reino Unido de  Gran Bretaña Wiston Churchill (1874 – 1965) y premio Nobel de Literatura en 1953

La imagen  debajo a la izquierda, en su segunda parte resume lo que considero debe ser la tarea del vendedor, sentarse ante el cliente y escucharlo, teniendo presente la anterior imagen de la ESCUCHA ACTIVA y del esquema de trabajo representado en el cuadro HABILIDADES DE COMUNICACIÓN.

 

 

 

 

 

La imagen arriba a la derecha, recuerda a la frase que se le atribuye a Abraham Lincoln en lo que hace a afilar adecuadamente el hacha con la que se ha de cortar un árbol.

De la misma manera EL VENDEDOR debe ensayar permanentemente su actuación ante los potenciales compradores que tiene organizado visitar cada día.

É X I T O ! ! !